工業(yè)硅冶煉行業(yè)礦熱爐廢氣余熱回收

該產(chǎn)品針對工業(yè)硅冶煉行業(yè)礦熱爐廢氣的特點，將礦熱爐運行中的熱能轉(zhuǎn)化為電能，可有效的減少礦熱爐生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的廢氣的能源消耗，具有顯著的節(jié)能效果。在礦熱爐廢氣余熱發(fā)電鍋爐開發(fā)設計中，創(chuàng)新采用組合式全水冷包覆雙室結構，全水冷包覆的“空腔”前室，空間大，充分利用輻射熱，適應中高溫余熱煙氣的利用，且無積灰附著體，可防止高溫段爐內(nèi)積灰和結焦；所有通道為全水冷，爐壁溫度低，相對常規(guī)高壁溫框架式爐墻，不易積灰；組合式全水冷雙室結構，中間無常規(guī)鍋爐易積灰的過渡水平煙道，防止積灰，且鍋爐整體結構更緊湊，占地面積小，鋼耗少。為防止低溫腐蝕的爐內(nèi)水循環(huán)系統(tǒng)，該系統(tǒng)在爐內(nèi)布置可調(diào)節(jié)式低溫給水熱交換裝置，可隨變工況的煙氣條件，調(diào)節(jié)熱交換器的給水量，有效控制低溫煙氣段管內(nèi)介質(zhì)的溫度，確保壁面溫度高于腐蝕溫度，有效防止低溫腐蝕。從而終有效確保了工業(yè)硅礦熱爐廢氣余熱發(fā)電鍋爐安全高效地運行。

工業(yè)硅行業(yè)作為現(xiàn)代工業(yè)的重要組成部分，每年消耗大量能源，據(jù)統(tǒng)計，中國平均每噸工業(yè)硅需要消耗13000kW/h電以上，全國年產(chǎn)100×104t工業(yè)硅需要耗電13×108kW/h以上。隨著中國逐步建立全社會的資源循環(huán)利用體系和節(jié)能減排工作的深入進行，工業(yè)硅作為能耗大戶，佘熱回收勢在必行。
　　工業(yè)熱爐煙氣余熱發(fā)電技術探討
　　為實施節(jié)能技術改造，佘熱回收—提高能源綜合效率，既是響應國家號召，建設節(jié)約型社會的客觀需要，也是企業(yè)降低成本，提高企業(yè)市場競爭力的需要。
　　發(fā)電綜合利用項目，對當前工業(yè)硅爐煙氣余熱發(fā)電技術進行了研究和探討。
　　工業(yè)硅煙氣余熱特點
　　a）煙氣余熱屬于中溫余熱、廢氣流量較少，熱品位較低；
　　b）煙氣余熱的參數(shù)（溫度、流量）具有一定的波動性，波動范圍大；
　　c）煙氣中的硅灰（俗稱硅微粉）極細，有*粘附力和非常高的熱阻。受熱外管壁粘灰后會大大降低熱交換率。
　　煙氣余熱發(fā)電改造前狀況
　　自原工業(yè)硅廠2臺礦熱爐來的400℃~600℃高溫煙氣，通過混風，達到降溫的目的。溫度降低到220℃~230℃后，首*入到雙效旋風除塵器中，進行*次除塵處理，除塵得到的煙塵（即SiO2粉）經(jīng)卸料機卸出，進行包裝。經(jīng)過*次除塵處理的煙氣，在進入風機之前，通過向煙氣管到噴淋冷卻水，進行二次降溫處理，經(jīng)冷卻水冷卻的煙塵溫度降低到180℃~200℃左右，通過引風機進入布袋除塵器，凈化后煙氣由除塵器上部排入大氣。目前這種煙氣處理方法，基本能滿足環(huán)保要求，但需耗費大量電能和水資源，同時煙道的高溫煙氣的熱能沒有得到合理的利用造成熱能的浪費。
　　余熱發(fā)電改造方案
　　余熱資源
　　高溫煙氣的流量和溫度參數(shù)決定了余熱電站的裝機方案，高溫煙氣的煙塵成分及其含量決定了余熱鍋爐的清灰方式。經(jīng)現(xiàn)場實測，原工業(yè)硅廠2臺礦熱爐煙氣余熱參數(shù)如下：
　　煙氣總量：2×70000Nm3/h；
　　煙氣溫度：450℃；
　　煙氣成分單位N2H2OCO2O2
　　體積含量%772318
　　煙塵成分單位SiO2Al2O3Fe2O3CaO
　　體積含量%86～900.2～1.70.3～6.00.2～0.5
　　煙氣含塵量：7g/Nm3.
　　裝機方案
　　按目前成熟的余熱發(fā)電工藝，煙氣經(jīng)廢熱鍋爐利用后，溫度可從450℃降至200℃左右。根據(jù)熱力學公式，可以計算出每小時1臺礦熱爐可利用的煙氣余熱量為2415×104kJ/h.
　　根據(jù)設計及工程實施的數(shù)據(jù)及工程經(jīng)驗，余熱鍋爐對余熱的利用效率90%，發(fā)電機組的效率為40%.本項目計算取余熱鍋爐80%的能效，取發(fā)電機組的能效40%.則2臺礦熱爐產(chǎn)生煙氣的計算余熱發(fā)電平均功率為4293kW.考慮到余熱發(fā)電受礦熱爐工況影響較大，煙氣溫度和流量等參數(shù)具有一定的波動性，且波動范圍較大等因素，本項目確定裝機方案2×8t/h硅業(yè)煙氣余熱鍋爐1×3MW純凝汽式汽輪發(fā)電機組。三大主機主要參數(shù)如下：
　　工藝流程
　　利用硅廠工業(yè)硅礦熱爐高溫煙氣進行回收用于發(fā)電，達到節(jié)能減排、綜合利用、保護環(huán)境的目的[3].煉硅產(chǎn)生的高溫余熱煙氣經(jīng)煙道送入余熱鍋爐經(jīng)過換熱后，產(chǎn)生的高溫高壓蒸氣推動汽輪發(fā)電機組發(fā)電，高溫煙氣經(jīng)余熱鍋爐吸熱降溫后，再進入原有除塵器，經(jīng)除塵后排放。發(fā)電機所發(fā)電能通過升壓變壓器升壓后接入硅爐35kV配電裝置母線，余熱電站與現(xiàn)有電力系統(tǒng)實現(xiàn)并網(wǎng)運行，運行方式為并網(wǎng)不上網(wǎng)。在不改變原有供電及運行方式的前提下，發(fā)電機發(fā)出的電量將全部用于全廠負荷。
　　按照煙氣余熱發(fā)電方案，已經(jīng)被利用過的煙氣從余熱鍋爐出來后，溫度仍然有200℃，由于溫度較低，其熱能品位降低，利用難度加大。為充分利用好能源，提高能源利用效率，根據(jù)煙氣余熱梯級利用原理，其熱量可以被用來產(chǎn)生余熱鍋爐補汽。但是從補汽鍋爐出來的煙氣溫度仍然有150℃左右，這部分煙氣仍包含熱量，對此，這部分熱量可以用來產(chǎn)生熱水用于洗澡用，然后被冷卻到120℃以下的煙氣可以符合標準的進入布袋除塵器進行處理。
　　該方案從能源利用與工藝角度來講，它能源利用比較充分，能源利用率高，出口煙氣溫度能立即達到布袋塵除塵器的要求，不需要另外投資降溫裝置，工藝配合性好。
　　余熱發(fā)電技術改造重點和難點
　　煙氣參數(shù)測量
　　余熱電站能否到達設計要求的額定出力，能否取得良好的經(jīng)濟效益和環(huán)保效益，高溫余熱煙氣的流量、溫度等參數(shù)起到至關重要的作用。根據(jù)實際調(diào)研，并結合工業(yè)硅生產(chǎn)行業(yè)目前普遍的發(fā)展水平，大多數(shù)工業(yè)硅廠不能提供煙氣監(jiān)測參數(shù)，在原工廠建設時也沒有考慮預留煙氣監(jiān)測接口，而現(xiàn)場工業(yè)硅爐處于全天24小時不間斷生產(chǎn)狀態(tài)，要實時的測量煙道的高溫煙氣參數(shù)，需要面臨現(xiàn)場高溫帶電作業(yè)、高空墜落等危險因素的考驗。但若不測量煙氣參數(shù)，則設計無重要原則性輸入的支撐。因此，建議委托專業(yè)的熱工測量隊伍，依托專業(yè)的測量技術和專業(yè)儀器設備，采取有效的安全防范措施和手段，對余熱煙氣參數(shù)進行實地測量，以取得直接的原始設計參數(shù)。
　　總平面布置
　　工業(yè)硅高溫余熱煙氣發(fā)電綜合利用均在原有硅廠廠區(qū)內(nèi)依托原有高溫煙道進行技術改造，新增汽機房、余熱鍋爐、冷卻塔、主變壓器等設施。而根據(jù)調(diào)研，大多數(shù)工業(yè)硅廠的現(xiàn)狀是建設時缺乏統(tǒng)一規(guī)劃，廠區(qū)內(nèi)管線縱橫交錯，能有效利用的場地較少，且普遍存在原有建構筑物缺少或遺失原始土建或工藝設計資料的情況。因此，如何利用有限的場地資源合理布置分區(qū)，即節(jié)約用地、合理利用地形、方便集中管理，又保證縮短管線、工藝系統(tǒng)布局走向合理；既要滿足項目的安全、穩(wěn)定、經(jīng)濟性要求，又要滿足項目施工及投產(chǎn)后的安全性要求，是擺在設計面前的一個重大課題。建議如果能夠收集到與余熱發(fā)電綜合利用工程相關的原廠建構筑物及其基礎設計原始資料，在確保安全、可靠、經(jīng)濟并有利于總平面優(yōu)化布置的前提下，經(jīng)過和業(yè)主的充分溝通，征得業(yè)主同意的前提下，可以考慮利用原廠即有的一些設備支吊架、廠區(qū)管架進行項目的設計。否則，從安全可靠的角度出發(fā)，余熱電站的設備支吊架等建構筑物應全部考慮新建，不應與原廠建構筑物發(fā)生，但這同時對余熱電站總圖的優(yōu)化布置提出了更高的要求。
　　鍋爐清灰方式選擇
　　余熱鍋爐為本工程關鍵設備之一，工業(yè)硅余熱鍋爐的難點在于：工業(yè)硅礦熱爐煙氣中的SiO2極細，其微小的顆粒被稱為硅微粉。硅微粉的平均粒徑200nm~400nm，粉塵壁表面積20m2/g（極易產(chǎn)生靜電、極易吸附而且隔熱性能非常好），其煙氣中硅微粉塵含量在灰5g/Nm3~7g/Nm3（濃度較高），粉塵堆積密度：0.18t/m3（特輕）；其具有*的粘附力，和非常高的阻熱、隔熱力。如果硅微粉清理不凈，鍋爐很難正常運行，進而將直接影響機組的*穩(wěn)定運行能力及發(fā)電量的大小。
　　據(jù)調(diào)查了解，余熱鍋爐受熱面有螺旋鰭片管、光管、針形管等主要形式，而余熱鍋爐除灰有蒸汽吹灰、激波吹灰、機械振打清灰、鋼刷除灰、乙炔爆燃除灰等形式，余熱鍋爐清灰是否*和干凈，既和鍋爐受熱面的形式息息相關，又和鍋爐清灰的方式密切。只有選擇了合適的受熱面形式和與之相適應的清灰方式，才能有效解決余熱鍋爐的積灰問題。根據(jù)調(diào)查了解到的目前一些余熱鍋爐生產(chǎn)廠家的情況，通過對一些硅鐵余熱發(fā)電廠運營情況的調(diào)查，考慮到螺旋鰭片管因自身結構原因，對硅微粉積灰很難清理。硅微粉有很強的粘結性，遇水或水蒸汽更容易粘結。激波吹灰能量相對較低，對吸附性*的硅微粉的清除比較困難。采用光管機械擦刷式清灰方式，清灰效果雖然較好，但是在滿足總圖緊湊布置要求的情況下將增加工程土建投資。
　　綜合考慮，在本工程中，選擇了針形管受熱面乙炔（C2H2）爆燃除灰方式的余熱鍋爐。建議在類似項目開展過程中，應加大收資力度，通過調(diào)查走訪，多了解目前余熱鍋爐廠主要的受熱面形式和清灰方式組合，尤其要多調(diào)查了解已有的余熱電站運行情況，對余熱鍋爐實際運行效果進行分析比較，再結合項目實際煙氣參數(shù)情況，選擇合適的余熱發(fā)電鍋爐。
　　余熱發(fā)電綜合利用能耗及環(huán)保效益
　　工業(yè)硅生產(chǎn)是高能耗行業(yè)，無論從國家節(jié)能降耗政策，還是企業(yè)自身發(fā)展的需要，采用*節(jié)能技術，大幅度降低消耗和生產(chǎn)成本，消除安全隱患，是生產(chǎn)企業(yè)目前迫切需要解決的問題。該余熱發(fā)電綜合利用項目成功實施，可以對企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)用能進行優(yōu)化，提高能源利用效率，對降低企業(yè)產(chǎn)品成本，實現(xiàn)節(jié)能降耗，增強企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展能力具有重要意義。同時也為地區(qū)行業(yè)內(nèi)規(guī)?；_展節(jié)能減排、綜合利用工作起到積極示范和推動作用。