植物細胞中除了含有纖維素和半纖維素外，還含有木質(zhì)素(木素)。是由苯基丙烷單元構(gòu)成的三維空間聚合物。在闊葉木、針葉木中木素含量為27%~32%(干基)，禾草類中木素含量約為14%~25%。

　　雖然在各種植物中都含有木素，但木素結(jié)構(gòu)非常復(fù)雜，各種植物的木素結(jié)構(gòu)均不同，即使在同一植物中，木素的結(jié)構(gòu)會因存在的部位不同而大不相同。

　　木素屬非晶體,沒有熔點但有軟化點。木素在適當溫度(130°~200℃)下會軟化，此時加以一定的壓力使其余纖維素緊密粘接并與相鄰顆?；ハ嗄z接，冷卻后即可固化成型。

　　因此，采用加熱擠壓法成型農(nóng)作物秸稈燃料可以不用任何添加劑和粘接劑，大大降低了成本，也符合環(huán)保要求。下面環(huán)保木顆粒廠家小編講述生物顆粒成型原理與問題解答。

　　而且利用木素加熱軟化的特點，適當提高熱壓成型時的溫度有利于減小擠壓動力，生物質(zhì)顆粒燃料就是利用這一原理擠壓成型的。

　　生物質(zhì)顆粒燃料成型時的常見問題：

　　生物質(zhì)顆粒機在壓制木屑顆粒的時候,有時會出現(xiàn)不成型的情況,壓出的顆粒很松散,顆粒成型率低，甚至壓不成顆粒的狀況.如果是新設(shè)備那就要考慮是不是買回來以后沒有經(jīng)過濕料或油料磨合，這是很多人都容易忽略的問題，如果忽視了這一環(huán)節(jié)，很可能造成一開機就悶機。

　　當然也不會出料了，所以對于買回來的生物質(zhì)顆粒機必須的進行取一些將要壓制顆粒的木屑，混入10%左右的工業(yè)用油，如普通的機油就可以。把物料中的小塊揉碎，充分混合后，放入生物質(zhì)顆粒機，開機壓制顆粒，然后把壓好的顆粒重新放入生物質(zhì)顆粒機中，反復(fù)5-6次，再放入正常木屑，即可正常制粒。

　　生物質(zhì)顆粒燃料成型時的常見問題如何解決?

　　如果不是新設(shè)備那就要從以下幾點排產(chǎn)問題：1、木屑原料。2、模具的壓縮比。3.壓輥與環(huán)模之間的間隙等。下面我通過幾種常見的制粒不成形的原因詳細講解一下，希望對廣大客戶有所幫助。

　　一、原料：

　　1、一般來說，松木等質(zhì)地較為松軟的木屑比較容易制粒，如果原料質(zhì)地過硬或者說原料為面粉狀的細粉(木屑的規(guī)格*為1-2mm)，那么需要摻入刨花，基本可以成型。

　　2、水分控制：木屑原料的水份應(yīng)該控制在13%左右為為佳(目前市場上對成品顆粒水分的要求普遍為8%)，因為原料的特性硬度等原因，具體數(shù)值應(yīng)該根據(jù)自己的實際生產(chǎn)情況得出(建議水分范圍為10-20%之間)，像松木、杉木、桉木這樣的木屑造粒我們的顆粒機要求水分在13%~17%.

　　3、原料原理問題：木屑,秸稈,紙屑等不同的原料性質(zhì)不同,纖維構(gòu)造不同,成型的難易程度也就不同.比較難壓的物料比如說棕櫚.還有一個就是,如果是混合物料的話,各種成分的混合比例也會影響到成型率.

　　二、模具壓縮比跟原料的特性不相匹配：有的企業(yè)認為壓縮比是模具的摸孔長度與模孔的直徑的比例，另外一些企業(yè)把這叫長徑比。還有的企業(yè)認為壓縮比是喇叭孔的直徑平方與摸孔直徑的平方的比例。無論哪種方式算出來的壓縮比，都會因為物料在生產(chǎn)過程中與模具、壓輪擠壓摩擦后，其孔徑會變大，而其?？组L度會變短，其顆粒質(zhì)量就會下降。所以廠家給用戶所提供磨具的壓縮比，只是按照普遍使用的物料定制的。所以客戶想根據(jù)自己的原料找到合適的壓縮比，這需要客戶在生產(chǎn)實踐中用心留意。只有這樣才能夠更好地掌握顆粒的質(zhì)量，提高設(shè)備的工作效率。

　　三、壓輪與磨具間隙的調(diào)整：一般壓輪與磨具的間隙控制為0.1~0.3mm為*,間隙過大的話，壓力不夠，無法擠壓成型。間隙過小，積壓的顆粒密度、光滑度可能會更好，但是會增加模具壓輪的摩擦，減少磨具壽命和影響制粒機產(chǎn)量。

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