一、產(chǎn)品介紹
絮凝劑自動溶配加藥裝置是一個智能化、全自動、連續(xù)式一體化的絮凝劑溶配及投藥裝置，配制溶液濃度一般為0.1％-0.5％。
本裝置由供水系統(tǒng)、干粉投加系統(tǒng)、溶解熟化系統(tǒng)、控制系統(tǒng)、液體投加系統(tǒng)構(gòu)成。
本裝置是粉狀高分子凝絮劑的全自動連續(xù)配置及投加系統(tǒng)。干粉絮凝劑從螺旋推進(jìn)器內(nèi)進(jìn)入預(yù)混器與清水進(jìn)行預(yù)混，被濕潤的物料進(jìn)入配制槽進(jìn)行稀釋，按要求濃度進(jìn)行配制。
配制溶液從配制槽經(jīng)熟化槽再進(jìn)入儲存槽，當(dāng)儲存槽液位處于高位時，配制過程自動停止，當(dāng)溶液下降到中液位時，重新自動啟動配料過程。配制槽和熟化槽均設(shè)置多槳葉攪拌器，充分保證絮凝劑的稀釋和熟化。
本裝置采用全自動控制系統(tǒng)，具有自動化程度高、性能穩(wěn)定、工作可靠、、簡單明了。
絮凝劑自動溶配加藥裝置由以下幾部分組成：
1、供水系統(tǒng)
2、干粉投加系統(tǒng)
3、干粉預(yù)混系統(tǒng)
4、一體化三槽式組合箱體
5、攪拌系統(tǒng)
6、自動控制系統(tǒng)
二、準(zhǔn)備工作
1、將箱體內(nèi)部清理干凈，不應(yīng)有雜物和塵土。
2、檢查加藥裝置是否安裝平穩(wěn)，用水平儀檢查安裝水平度，管道系統(tǒng)安裝緊固無松脫或垂懸。
3、檢查液位計是否靈活。
4、檢查攪拌裝置的攪拌軸與葉輪是否安裝牢固，目視軸安裝垂直度。
5、檢查所有閥門開啟情況和UPVC管道固定情況，閥門應(yīng)開啟靈活，管道應(yīng)固定牢固。新的UPVC閥門初次開啟時較緊，開啟時用力應(yīng)均勻，嚴(yán)禁大力扭動。
6、將所有活接頭處重新擰緊一遍，以防漏水。
7、在專業(yè)電工配合下，進(jìn)行電氣設(shè)備試運(yùn)轉(zhuǎn)：
（1）、開啟藥劑投加系統(tǒng)，檢查輸送機(jī)、振蕩器等設(shè)備運(yùn)行是否正常。
（2）、開啟攪拌機(jī)，正常情況下，減速機(jī)應(yīng)轉(zhuǎn)動平穩(wěn)，無異響，無震動。攪拌軸轉(zhuǎn)動應(yīng)垂直，不應(yīng)有擺動。如異常，停機(jī)排查問題。
（3）、啟動加藥泵，觀察葉輪旋轉(zhuǎn)方向是否正確。如異常，停機(jī)排查問題。
（4）、加藥泵工作一段時間后，用手摸電機(jī)外殼，觀察溫度升高情況，正常情況時，電機(jī)外殼發(fā)熱，但不應(yīng)燙手。如異常，停機(jī)排查問題。
三、運(yùn)行操作
1、加藥裝置有一個獨(dú)立的藥劑投加裝置及攪拌裝置和加藥泵。
2、在加藥斗中加入藥劑，并啟動投加裝置及進(jìn)水系統(tǒng)。
3、開啟攪拌機(jī)。
4、在開始投藥之前，應(yīng)確認(rèn)管道暢通。
5、當(dāng)藥液進(jìn)入級儲存槽后，起動加藥泵，待轉(zhuǎn)速正常后，徐徐打開加藥泵出口處的球閥，然后調(diào)節(jié)加藥泵流量到設(shè)計要求。
四、維護(hù)
1、管道均為UPVC管，閥門均為UPVC球閥，故在開啟和關(guān)閉閥門時宜緩宜輕，不允許強(qiáng)扭硬搬，否則會造成管道及閥門斷裂。
2、加藥裝置正常工作時，蓋板應(yīng)蓋實，以防異物進(jìn)入藥液箱內(nèi)。
3、加藥裝置要保持清潔，不要把固體粉末藥劑灑在裝置上，更不允許堆積在閘門手柄上使其結(jié)垢不能轉(zhuǎn)動，因此應(yīng)經(jīng)常進(jìn)行沖洗，作到文明生產(chǎn)。
4、藥劑應(yīng)碼放整齊，下部應(yīng)墊高，不與地面直接接觸，避免受潮，暫不使用的藥劑不應(yīng)開袋。開袋后的藥劑應(yīng)盡快用完。受潮結(jié)成大塊的藥劑不應(yīng)使用。
5、確保所采購藥劑的質(zhì)量，不應(yīng)有較多不溶性沉渣。
6、定期清理藥液箱，每隔一段時間例如一個月或一個季度，需將溶藥箱放空清理一次。
7、當(dāng)加藥裝置長期不用時，應(yīng)放空里面藥劑，并沖洗干凈，同時應(yīng)將泵內(nèi)存液放空，并用清水沖洗。
8、定期檢查攪拌裝置減速機(jī)油位，低于規(guī)定油位時，應(yīng)及時補(bǔ)充減速機(jī)鋰基潤滑脂。（半年換一次）
9、定期檢查電氣設(shè)備接地情況，防止接地線松脫。
10、電機(jī)運(yùn)行期間，經(jīng)常檢查電機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)及發(fā)熱情況，如有異常聲響、過度發(fā)熱，應(yīng)及時停機(jī)排檢故障。
