目前世界上煙氣脫硫技術(shù)(FGD)有上百種， 具有實(shí)用價值的工藝僅十幾種， 分別適應(yīng)不同的場合和要求。 以下我司主要有以下幾種方法進(jìn)行脫硫脫硝：

1、干法

干法脫硫是在無液相介入的干燥狀態(tài)下進(jìn)行脫硫的， 脫硫產(chǎn)物為干粉狀。 干法常用的有爐內(nèi)噴鈣(石灰／ 石灰石)， 金屬吸收等。 干法脫硫?qū)賯鹘y(tǒng)工藝， 脫硫率普遍不高(<50％)， 工業(yè)應(yīng)用較少。

2、濕法

濕法脫硫?yàn)槟壳笆褂梅秶拿摿蚍椒ǎ?/span> 占脫硫總量的 80％以上。 濕法脫硫根據(jù)脫硫的原料不同又可分為石灰石／ 石灰法、 氨法、 鈉堿法、 雙堿法、 金屬氧化物法等。 其中石灰石／ 石灰法、 氨法、 鈉堿法、 雙堿法以及金屬氧化物中的氧化鎂法使用較為普遍。

3、氨法

氨法采用氨水作為 SO 2 的吸收劑， SO 2 與 NH 3 反應(yīng)可產(chǎn)生亞硫酸氨、 亞硫酸氫氨與部分因氧化而產(chǎn)生的硫酸氨。 根據(jù)吸收液再生方法的不同， 氨法可分為氨-酸法、 氨-亞硫酸氨法和氨-硫酸氨法。氨法主要優(yōu)點(diǎn)是脫硫效率高(與鈉堿法相同)， 副產(chǎn)物可作為農(nóng)業(yè)肥料。由于氨易揮發(fā)， 使吸收劑消耗量增加， 脫硫劑利用率不高； 脫硫?qū)Π彼臐舛扔幸欢ǖ囊螅?若氨水濃度太低， 不僅影響脫硫效率， 而且水循環(huán)系統(tǒng)龐大， 使運(yùn)行費(fèi)用增大； 濃度增大， 勢必導(dǎo)致蒸發(fā)量的增大， 對工作環(huán)境產(chǎn)生影響， 而且氨易與凈化后煙氣中的 SO 2 反應(yīng)， 形成氣溶膠， 使得煙氣無法達(dá)標(biāo)排放。氨法的回收過程也是較為困難的， 投資費(fèi)用較高， 需配備制酸系統(tǒng)或結(jié)晶回收裝置(需配備中和器、 結(jié)晶器、脫水機(jī)、 干燥機(jī)等)， 系統(tǒng)復(fù)雜， 設(shè)備繁多， 管理維護(hù)要求高。

4、雙堿法

雙堿法(Na 2 CO 3 ／ Ca(OH) 2 )是在石灰法基礎(chǔ)上結(jié)合鈉堿法， 利用鈉鹽易溶于水， 在吸收塔內(nèi)部采用鈉堿吸收SO 2 ， 吸收后的脫硫液在再生池內(nèi)利用廉價的石灰進(jìn)行再生， 從而使得鈉離子循環(huán)吸收利用。 該工藝綜合石灰法與鈉堿法的特點(diǎn)， 解決了石灰法的塔內(nèi)易結(jié)垢的問題， 又具備鈉堿法吸收效率高的優(yōu)點(diǎn)。脫硫副產(chǎn)物為亞硫酸鈣或硫酸鈣(氧化后)， 亞硫酸鈣配以合成樹脂可生產(chǎn)一種稱為鈣塑的新型復(fù)合材料； 或?qū)⑵溲趸笾瞥墒啵?或者直接將其與粉煤灰混合， 可增加粉煤灰的塑性， 增加粉煤灰作為鋪路底層墊層材料的強(qiáng)度。 與氧化鎂法相比， 鈣鹽不具污染性， 因此不產(chǎn)生廢渣二次污染。

目前濕法脫硫技術(shù)應(yīng)用廣泛， 占有 FGD 裝置總量的 85％以上。 其中雙堿法由于脫硫工藝簡單， 運(yùn)行穩(wěn)定性好， 脫硫效率高， 脫硫成本低， 適合我國國情， 因而在我國應(yīng)用較為廣泛。 結(jié)合玻璃窯煙氣治理的的具體情況， 從工藝成熟性、 系統(tǒng)穩(wěn)定性、 工程投資、 運(yùn)行費(fèi)用等方面綜合考慮， 選擇采用雙堿法脫硫工藝。