DIR廢潤滑油再生蒸餾設備
影響潤滑油質量的因素
回收的廢潤滑油中，存在非烴類、烯烴類、稠環(huán)芳烴、金屬離子；機械雜質、金屬微小顆粒；瀝青質、膠質等有害物質。這些有害物質的存在，互為引發(fā)劑、相互提供反應物和催化物質。在外部因素：光、溫度和空氣中氧氣等的作用下產(chǎn)生聚合、氧化等化學變化，潤滑油的安定性被破壞，表現(xiàn)為變黑、沉渣等現(xiàn)象。
回收廢潤滑油再生技術簡介
本技術采用化學處理過程中催化劑的作用。我公司開發(fā)了一種復合催化劑，在它的催化作用下，內部因素的各有害物質被選擇性的進行了處理，例如：聚合、屏蔽、鈍化等并zui終以殘渣的形式排出。從而達到除去廢潤滑油中的不安定因素，使其還原再生，成為合格潤滑油基礎油。
該項技術既不同于傳統(tǒng)的硫酸蒸餾，也不同于目前的油蒸餾催化加氫技術。傳統(tǒng)蒸餾技術產(chǎn)生的廢渣和廢氣對環(huán)境污染極為嚴重。而后者得到的油又極易氧化變色還有臭味。本公司這套技術的工藝過程為：將回收的各種廢潤滑油（包括汽、柴機潤滑油等幾乎所有可以回收的廢棄油）進行催化處理后，再經(jīng)蒸餾后制得與原廢潤滑油相同的再生潤滑油基礎油，它不會產(chǎn)生氧化變色，也沒有臭味產(chǎn)生。殘留的廢渣還可做燃料使用，不會對環(huán)境產(chǎn)生二次污染。該技術自動化控制程度高，設備操作簡單，沒有復雜的操作控制，易學易懂，勞動強度無需特別1～2人即可。
工藝過程
原料廢潤滑油經(jīng)脫除機械雜質后，進入化學處理釜，加入催化劑的水溶液，常溫常壓下攪拌反應。催化處理后的原料經(jīng)泵打入間歇式蒸餾釜內，在高真空條件下進行蒸餾，依次蒸出水、燃料油、各種沸程的潤滑油基礎油經(jīng)過冷凍機冷卻后回收。zui后排出蒸餾殘渣（可作燃料）。蒸餾過程中廢潤滑油采用循環(huán)加熱的手段；加熱熱源可采用電、燃料油、天然氣、煤等。配有廢氣處理器對真空排出的氣體進行凈化處理。
以下這些組分的數(shù)量是由回收廢潤滑油的組成決定的。本工藝對原料廢潤滑油的組成不產(chǎn)生的改變。例如回收廢柴油機潤滑油其組成通常為：
| 組份名稱 | 含量（wt%） |
| 水 | 1～2 |
| 柴油 | 4～8 |
| 潤滑油（沸程400~450℃） | 38～42 |
| 潤滑油 （沸程450~550℃） | 37～43 |
| 沉渣 | 6～10 |
經(jīng)加工后所得產(chǎn)物基本不變，其他如：變壓器油、紡織工業(yè)用錠子油、冷凍機油、真空泵有、各種轉動機械潤滑油、導熱油等經(jīng)本工藝再生后、基本保持其原有成分。但當他們混合后，經(jīng)處理所得產(chǎn)物只能以蒸出的潤滑油沸程確定其組份。一般情況下回收潤滑油占原料油的85%以上。
技術特點
1、處理油料廣泛：適用各種廢潤滑油（包括汽、柴機潤滑油等幾乎所有可以回收的廢棄油）；
2、處理過程中不會造成二次污染：本工藝過程無廢氣、廢水排放蒸餾過程中zui后的蒸餾殘渣可用作燃料；
3、產(chǎn)品質量好：不會產(chǎn)生氧化變色，也沒有臭味產(chǎn)生；
4、處理成本低；（見下）
5、回收率高；（見下）
6、自動化程度高；
處理成本及能耗等較低
①催化劑：200元/噸原料油；
②能耗：約105kcal/噸原料油的蒸餾用熱；
③運行所需電耗量：40kwh/噸原料油；
回收率
在對廢潤滑油的處理過程中，由于除掉了95%以上的有害物質，而對原來的基礎油以及其中所含的各種滌加劑基本不造成波壞，故其安定性、抗氧化性、抗乳化性等較通常意義上的基礎油為好。下表列出了一組經(jīng)處理再生的潤滑油基礎油的各項理化指標：（廢內燃機潤滑油）
| 組分名稱 | 重量百分比 |
| 水 | 1.5％ |
| 汽－柴油 | 7％ |
| 輕潤滑油 | 42％ |
| 重潤滑油 | 43％ |
| 殘渣 | 6.5％ |
| 合計 | 100％ |
