某電廠，采用煤泥焚燒發(fā)電工藝，先將 29±1%含水率煤泥稀釋至含水率 40%，再噴入鍋 爐中焚燒，原煤泥熱值在 2400 大卡左右，稀釋化漿后熱值降低為 2000 大卡，此工藝降低了 煤泥熱值的同時增加了尾氣排放。造成能耗浪費。
現(xiàn)改造采用高壓機械脫水方式，將煤泥含水率降低，使其可破碎成顆粒狀，方便后續(xù)使 用，同時提升煤泥熱值。
技術路線
針對以上情況，我司設計相應的技術方案，采用化漿—均質(zhì)--超高壓壓濾工藝，可將煤 灰漿中大部分的游離水、間隙水和部分附著水去除，打破煤灰顆粒之間的膠黏點，經(jīng)破碎后 可成顆粒狀，在自然堆放時可以進一步蒸發(fā)煤灰水份。
整個處理過程由以下幾個步驟組成： 步：將煤泥按比例輸送至化漿攪拌桶加水稀釋攪拌成具有流動性的煤泥漿； 第二步：將煤漿泵入均質(zhì)均質(zhì)篩分系統(tǒng)中，對其中的大顆粒精煤進行均質(zhì)處理； 第三步：處理后的 150 目以上泥漿進入均質(zhì)罐中； 第四步：通過進料泵進泥漿泵入超高壓壓榨機中進行脫水處理，得到干泥； 第五步：干泥落入壓濾機平臺下方皮帶輸送機，運至料倉儲存；
樣品實驗
通過實驗得知，物料中含有部分大顆粒精煤，會導致管路堵塞和濾餅含水率不均勻 情況，由于樣品太少，進機泥漿稀釋濃度過低，造成過濾時間增加，根據(jù)經(jīng)驗推算，實 際運行的處理周期在 30min-40min 的泥餅含水率在 15±2%。
方案總結
采用化漿—均質(zhì)--超高壓壓濾工藝方案，每套設備一年最多能生產(chǎn) 15%含水率的 煤泥 9 萬噸(折算 30%含水率煤泥為 10.9 萬噸)?？蓪⑷霠t發(fā)電的煤泥含水率從 40% 降至 15%，熱值從 2000 大卡提升至 2800 大卡。同時每噸煤泥減少 235kg 水分。提升 熱值產(chǎn)生經(jīng)濟效益的同時，也減少了尾氣排放導致的二次污染，響應國家清潔生產(chǎn)的 要求。
經(jīng)濟效益分析
按上訴分析，增設超高壓壓榨系統(tǒng)，按一年燒 10.9 萬噸 30%含水率的煤泥，煤泥熱值 2400 大卡，每噸煤泥 100 元/噸計算。當 10.9 萬噸煤泥脫水至 15%時，重量縮減至 9 萬噸，熱值升至 2800 大卡。減少入爐水分 1.9 萬噸。按經(jīng)驗，烘干一噸水的費用為 300 元/噸。則算出每年節(jié)省能耗 570 萬元。每年產(chǎn)生 1.9萬噸蒸發(fā)水分導致的尾氣處理費用按 100 萬/年計算。扣除超高壓脫水的成本 229.86 萬/年，每年可節(jié)省440.14 萬元。
按上述計算，此項改造將產(chǎn)生可觀的經(jīng)濟效益，1年9個月可收回項目投資成本。
