我國(guó)的燃煤工業(yè)鍋爐，主要分為蒸發(fā)量≥1t/h生產(chǎn)、采暖鍋爐；量大面廣的茶浴爐、公福灶及千家萬戶的炊事灶；工業(yè)生產(chǎn)窯爐。
1、≥1t/h的生產(chǎn)、采暖鍋爐這部分鍋爐一般為機(jī)械燃燒方式，燃燒，尾部安裝除塵設(shè)備。在運(yùn)行管理好的情況下，能達(dá)到O鍋爐大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)。其中1～<10t/h的燃煤鍋爐，多采用多管旋風(fēng)除塵器，除塵效率一般在90%～95%，對(duì)細(xì)微粉塵的分級(jí)效率dc50在5μm左右；≥10t/h的燃煤鍋爐，多采用麻石文丘里水膜除塵器，除塵效率一般在95%以上，對(duì)細(xì)微粉塵的分級(jí)效率dc50在3μm左右。
2、茶浴爐、公福灶、炊事民用小煤爐這些爐灶量大面廣，又是低煙囪排放，鍋爐燃燒效率低。近幾年來，這些小爐灶，在大城市采用改變?nèi)剂辖Y(jié)構(gòu)及改燒型煤，大大減少了污染物的排放。但是在中小城鎮(zhèn)，特別是農(nóng)村，民用采暖、炊事仍直接燃用原煤，污染物排放濃度高。
3、工業(yè)用爐窯主要用于加熱，鍛造、烘干、型砂，多為手燒爐，因此在加煤、捅火階段，黑煙滾滾。近幾年雖然在能源結(jié)構(gòu)改造方面做了大量工作，但在許多地區(qū)，這部分爐窯的排煙濃度大，林格曼黑度在二級(jí)以上，仍急待開發(fā)窯爐污染治理設(shè)備。
SO2對(duì)人體健康，植物，紡織品，建筑材料，歷史古跡等都具有極其嚴(yán)重的危害性，還能造成“酸雨”現(xiàn)象，使環(huán)境酸化，破壞生態(tài)環(huán)境。我國(guó)SO2主要來源是燃煤，中國(guó)是O上O大的煤炭生產(chǎn)國(guó)和消費(fèi)國(guó)，煤炭占一次能源消費(fèi)總量的75%。據(jù)O環(huán)境監(jiān)測(cè)部門的統(tǒng)計(jì)，1990年排放SO2約1622萬噸，1995年排放SO2約為2370萬噸，1998年排放SO2約2091萬噸，近年來，隨著O對(duì)SO2污染控制的重視，排放量雖有所下降，但我國(guó)仍是OSO2排放量的主要大國(guó)。SO2主要來源是燃煤，占總排放量的90%左右，而且這里面大部分是來自工業(yè)燃煤。采取適當(dāng)?shù)拿摿蚍椒▽?duì)解決我國(guó)工業(yè)脫硫問題和“兩控區(qū)”建設(shè)至關(guān)重要。
二氧化硫的控制技術(shù)基本上可以分為三類:燃燒前脫硫、燃燒中脫硫及燃燒后脫硫即煙氣脫硫，目前煙氣脫硫被認(rèn)為是控制SO2排放的O行之有效的途徑。
國(guó)內(nèi)煙氣脫硫除塵產(chǎn)業(yè)有待大跨步提高
面對(duì)當(dāng)前二氧化硫排放量的增加，煙氣脫硫除塵成為是當(dāng)前環(huán)境污染治理的首要工作。客觀而言，近年來我國(guó)煙氣脫硫除塵產(chǎn)業(yè)化取得了重大進(jìn)展，呈現(xiàn)出以下特點(diǎn)：
首先，我國(guó)脫硫除塵設(shè)備國(guó)產(chǎn)化率達(dá)90%以上，石灰石-石膏濕法煙氣脫硫工藝中的關(guān)鍵設(shè)備O已具備研發(fā)和生產(chǎn)加工能力，是擁有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的煙氣脫硫主流工藝技術(shù)。其次，各種煙氣脫硫技術(shù)在我國(guó)得到了全面發(fā)展，石灰石-石膏濕法脫硫、海水脫硫法、脫硫除塵一體化、旋轉(zhuǎn)噴霧干燥脫硫除塵、電子束法等多種煙氣脫硫工藝技術(shù)在我國(guó)實(shí)際應(yīng)用。其中，石灰石—石膏濕法煙氣脫硫除塵技術(shù)是我國(guó)的主流工藝技術(shù)。再次，煙氣脫硫除塵工程總承包能力已基本能夠滿足O火電廠煙氣脫硫工程建設(shè)的需要；且由于煙氣脫硫設(shè)備國(guó)產(chǎn)化率大幅度提高、市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)等因素，我國(guó)煙氣脫硫工程的造價(jià)大幅度降低。
脫硫除塵、污泥焚燒、污水處理、煙氣脫硫除塵等環(huán)保工藝在O近幾年的悄然興起是有客觀原因的，與我國(guó)重工業(yè)的發(fā)展密不可分。煤的燃燒和利用引發(fā)的資源和環(huán)境問題，已成為制約我國(guó)國(guó)民經(jīng)濟(jì)和社會(huì)可持續(xù)發(fā)展的一個(gè)重要影響因素。鑒于煙塵和二氧化硫?yàn)橹饕廴疚锏拿簾熜臀廴臼俏覈?guó)大氣污染防治的重要內(nèi)容，因此，脫硫除塵技術(shù)的研發(fā)顯得十分重要。
我國(guó)的脫硫除塵產(chǎn)業(yè)不斷發(fā)展，脫硫設(shè)備和脫硫廠家不斷增多，脫硫工藝和脫硫技術(shù)也隨著不斷進(jìn)步，目前O的脫硫工程在不斷完善，O的除塵技術(shù)主要有袋式除塵、機(jī)械式除塵和電除塵等三種；脫硫技術(shù)主要有濕法脫硫、干法脫硫和半干法脫硫。在脫硫工藝的實(shí)際應(yīng)用上，O除塵主要以袋式除塵器和靜電除塵器為主；脫硫工藝主要以濕法脫硫?yàn)槎唷?br />
但是我們還應(yīng)該清醒的看到，雖然脫硫除塵、污泥焚燒、污水處理、煙氣脫硫除塵器等環(huán)保工程項(xiàng)目在我國(guó)獲得不斷發(fā)展，但是發(fā)展速度還不是很快，脫硫除塵產(chǎn)業(yè)還有很大的市場(chǎng)發(fā)展?jié)摿?，此外，我?guó)環(huán)境污染的現(xiàn)狀也不容樂觀，客觀上也要求脫硫除塵產(chǎn)業(yè)大踏步前進(jìn)，為我國(guó)的環(huán)保事業(yè)做出貢獻(xiàn)。
燒結(jié)機(jī)煙氣脫硫技術(shù)的研發(fā)動(dòng)態(tài)與進(jìn)展
鋼鐵企業(yè)二氧化硫的排放主要是燒結(jié)機(jī)頭廢氣，約占鋼鐵企業(yè)二氧化硫總排放量的四分之三。我國(guó)到目前為止還沒有成熟的燒結(jié)脫硫技術(shù)，企業(yè)在建設(shè)燒結(jié)機(jī)時(shí)就沒預(yù)留位置，二氧化硫尾氣直接排放，造成嚴(yán)重污染。我國(guó)多數(shù)鋼鐵企業(yè)的二氧化硫排放量只能達(dá)到2kg/t鋼的水平，遠(yuǎn)低于Olkg/t鋼的標(biāo)準(zhǔn)。因此，組織有關(guān)企業(yè)進(jìn)行煙氣脫硫技術(shù)攻關(guān)迫在眉睫。
在現(xiàn)有的較為成熟的煙氣脫硫技術(shù)中，石灰石-石膏法和其他各類濕法洗滌系統(tǒng)占脫硫設(shè)備的83%；噴霧干燥法占10%；可再生及聯(lián)合脫硫脫硝法占4%；吸收劑噴射法占3%。
隨著人們環(huán)保意識(shí)的加強(qiáng)，環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)越來越嚴(yán)格。為了降低投資及成本，提高脫硫效率，近年來各國(guó)投入了大量人力、物力，研發(fā)經(jīng)濟(jì)、O的實(shí)用脫硫新工藝，比較有代表性的新型脫硫除塵器技術(shù)主要有以下幾種：
(1)深度煙氣脫硫法
這種方法是日本千代田化工建設(shè)公司開發(fā)的O技術(shù)。核心是射流沸騰反應(yīng)器，煙氣以沸騰狀通過漿液，發(fā)生反應(yīng)，省略了再循環(huán)泵、霧化噴嘴、氧化槽和濃縮裝置，其投資比石灰石-石膏系統(tǒng)低50%~75%。
(2)脈沖電暈等離子體法
這種方法是靠脈沖高壓電源在普通反應(yīng)器中形成等離子體，產(chǎn)生高能電子。它可以省去昂貴的電子束加速器，同時(shí)具有工藝設(shè)備簡(jiǎn)單、操作簡(jiǎn)便等優(yōu)點(diǎn)。目前已建成14000m3/h的試驗(yàn)裝置，能耗12~15kWh/m3。(3)燒結(jié)機(jī)頭脫硫技術(shù)
日本新日鐵公司于1987年在名古鋼廠的3號(hào)燒結(jié)機(jī)中設(shè)置了一套選用活性炭吸附的燒結(jié)煙氣脫硫、脫硝設(shè)備(煙氣量：90萬m3/h)，建設(shè)投資約為55億日元(折合人民幣4.2億元)，年運(yùn)行費(fèi)用10億日元(折合人民幣7700萬元)。經(jīng)過多年的運(yùn)行，發(fā)現(xiàn)該裝置不僅可以同時(shí)實(shí)現(xiàn)較高的脫硫率(95%)和脫硝率(40%)，而且具有很好的除塵效果。此外，還發(fā)現(xiàn)使用廉價(jià)的活性焦炭，也能夠達(dá)到要求的效果?，F(xiàn)在名古屋鋼鐵廠的1號(hào)、2號(hào)燒結(jié)機(jī)也已安裝該處理裝置(煙氣量：130萬m3/h)。
活性炭吸附脫硫、脫硝原理是：燒結(jié)含硫煙氣通過除塵器除塵后經(jīng)鼓風(fēng)機(jī)和升壓鼓風(fēng)機(jī)送入移動(dòng)層吸收塔，并在吸收塔入口處添加脫硝所需的氨。吸附了硫酸和銨鹽的活性炭送入脫離塔，經(jīng)加熱至400℃左右即可解吸出高濃度二氧化硫，送往派生品回收裝置，可利用它生產(chǎn)高濃度硫磺或濃硫酸；再生后的活性炭經(jīng)冷卻篩去雜質(zhì)后送回吸收塔進(jìn)行循環(huán)使用。
值得指出的是，目前我國(guó)冶金企業(yè)進(jìn)行燒結(jié)煙氣脫硫，在學(xué)習(xí)O上的燒結(jié)煙氣脫硫新技術(shù)的基礎(chǔ)上，新的燒結(jié)煙氣脫硫技術(shù)正在實(shí)踐階段。
采用循環(huán)流化床技術(shù)對(duì)鞍鋼燒結(jié)機(jī)機(jī)頭廢氣(5000m3/h)進(jìn)行了煙氣脫硫工業(yè)性試驗(yàn)。由燒結(jié)機(jī)風(fēng)箱引出的煙氣(SO2濃度范圍為300～500mg/m3)，經(jīng)預(yù)除塵器和加壓風(fēng)機(jī)，以一定速度經(jīng)過氣流分布板進(jìn)入流化床，使床內(nèi)吸收劑顆粒(CaO)處于流化狀態(tài)，床內(nèi)兩相流噴嘴不斷噴出50～80mm液滴，使吸收劑表面濕潤(rùn)，表面潤(rùn)濕的吸收劑與煙氣中SO2快速化學(xué)反應(yīng)而達(dá)到脫硫目的。吸收劑粒子在流態(tài)化磨損過程中，表層得以不斷更新、脫落的表層粒子隨凈化煙氣離開流化床，經(jīng)氣固分離器分離收集重返流化床循環(huán)使用。
工業(yè)性試驗(yàn)結(jié)果表明，流化床內(nèi)氣體含濕量(床內(nèi)噴液量)、床重、床速是影響脫硫效率和裝置壓力損失的主要因素。隨床內(nèi)氣體含濕量增大、床重增加、床速降低硫效率提高。裝置壓力損失隨床重增加、床速提高而增大。當(dāng)床重為270kg/m2，床速為2.98m/s，床內(nèi)氣體含濕量為24.7g/Nm3條件下，煙氣脫硫效率>85%，床層壓力損失約2000Pa。
會(huì)員1.png)