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SMC電磁閥的閥門校驗(yàn)與泄漏檢查
SMC電磁閥的閥門產(chǎn)品一樣,維護(hù)好了它的使用壽命肯定會(huì)增長(zhǎng),閥門產(chǎn)品也是如此,它和其他機(jī)械產(chǎn)品一樣,也是需要維護(hù)保養(yǎng)的。下面,就自力式壓力調(diào)節(jié)閥如何維護(hù)做詳細(xì)介紹。
1、明確目的.對(duì)SMC電磁閥維護(hù)的目的,在于延長(zhǎng)閥門壽命和保證正常運(yùn)行。
2、對(duì)于經(jīng)常與閥桿螺母摩擦的閥桿螺紋,可以涂一點(diǎn)黃干油、二硫化鉬或石墨粉,目的是潤(rùn)滑減少摩擦阻力。
3、流水不腐,戶樞不蠹。不僅經(jīng)常轉(zhuǎn)動(dòng)的閥門要有潤(rùn)滑措施。對(duì)于不經(jīng)常啟閉的閥門,也要定期轉(zhuǎn)動(dòng)手輪,對(duì)閥桿螺紋添加潤(rùn)滑劑,以防生銹。
4、室外SMC電磁閥閥門,要對(duì)閥桿加保護(hù)套,目的是防止雨、雪、塵土等進(jìn)入閥門內(nèi)部導(dǎo)致銹污。
5、如SMC電磁閥閥門系機(jī)械待動(dòng),要按時(shí)對(duì)變速箱添加潤(rùn)滑油。
6、要經(jīng)常保持
SMC電磁閥將溫度為室溫的水, 以調(diào)節(jié)閥公稱壓力的1.1倍或zui大操作壓力的1.5倍的壓力,按打開閥芯的方向通入調(diào)節(jié)閥的一端,另一端封閉。保持壓力10分鐘,同時(shí)閥桿每分鐘作1~3 次往返移動(dòng)。密封填料函及其他部件連接處不應(yīng)有滲漏現(xiàn)象。
SMC電磁閥的校驗(yàn):
1 始終點(diǎn)偏差校驗(yàn) 將0.2kg/cm2的信號(hào)壓力輸入薄膜氣室,然后增加信號(hào)壓力至1.0kg/cm2, 閥桿應(yīng)走*行程,再降低信號(hào)壓力至0.2 kg/cm2。在1.0kg/cm2和0.2kg/cm2處 測(cè)量閥桿行程,其始點(diǎn)偏差和終點(diǎn)偏差不應(yīng)超過允許值。
2 全行程偏差校驗(yàn) 將0.2 kg/cm2的 信號(hào)壓力輸入薄膜氣室,然后增加信號(hào)壓力至1.0 kg/cm2,閥桿應(yīng)走*行程。測(cè)量全行程偏差不超過允許值。
3 非線性偏差校驗(yàn) 將0.2 kg/cm2的信號(hào)壓力輸入薄膜氣室,然后以同一方向增加信號(hào)壓力至1.0 kg/cm2,使閥桿作全行程移動(dòng),再以同一方向降低信號(hào)壓力至0.2 kg/cm2,使閥桿反向做全行程 移動(dòng)。在信號(hào)壓力升降過程中逐點(diǎn)記錄每隔0.08 kg/cm2的信號(hào)壓力時(shí)相對(duì)應(yīng)的閥桿行程值(平時(shí)校驗(yàn)時(shí)可取5點(diǎn))。輸入信號(hào) 壓力——閥桿行程的實(shí)際關(guān)系曲線與理論直線之間的zui大非線性偏差不應(yīng)超過允許值。
4 正反行程變差校驗(yàn) 校驗(yàn)方法與非線性偏差校驗(yàn)方法相同,按照正反信號(hào)壓力——閥桿行程實(shí)際關(guān)系曲線,在同一信號(hào)壓力值時(shí)閥桿正反行程值的zui大偏差不應(yīng)超過允許值。
5 靈敏限校驗(yàn) 輸入薄膜氣室信號(hào)壓力,在0.3、0.6、0.9 kg/cm2的行程處,增加和降低信號(hào)壓 力,測(cè)量當(dāng)閥桿移動(dòng)0/01mm時(shí)信號(hào)壓力變化值,其zui大變化值不應(yīng)超過允許值。
SMC電磁閥關(guān)閉時(shí)的泄漏檢查
① SMC電磁閥一般可用簡(jiǎn)易的注水法檢查泄漏情況。向薄膜氣室輸入信號(hào)壓力使調(diào)節(jié)閥關(guān)閉(氣關(guān)閥輸入1.2kg/cm2信號(hào)壓力,氣 開閥信號(hào)壓力為零)。向調(diào)節(jié)閥進(jìn)口處注入溫度為室溫的水,在不加壓的情況下另一端應(yīng)無顯著滴漏現(xiàn)象。
② 水壓法泄漏量檢查 對(duì)于事故切斷用的或要求關(guān)閉嚴(yán)密的單座調(diào)節(jié)閥、角型調(diào)節(jié)閥、隔膜閥可用此法。
向薄膜氣室輸入信號(hào)壓力使調(diào)節(jié)閥關(guān)閉。將溫度為室溫的水,以10kg/cm2恒定壓力按打開閥芯的方向通入調(diào)節(jié)閥的一端,用秒表 和量杯在另一端測(cè)量其泄漏量不應(yīng)超過允許值。
SMC電磁閥的閥門校驗(yàn)與泄漏檢查
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