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傳統(tǒng)的甲苯回收裝置多是采用顆?；钚蕴孔鳛槲絼?，由于顆?；钚蕴抗逃械娜秉c和回收裝置設計上的問題，使得甲苯的回收成本較高、回收率較低、品質(zhì)差，大都不能直接作為配膠原料繼續(xù)使用。
針對這些問題開發(fā)出的新型工業(yè)有機廢氣自動化回收裝置和專門用于從涂布生產(chǎn)廢氣中回收甲苯的工藝，可使甲苯的回收率達95%以上，而且運行成本較低，回收的甲苯品質(zhì)也好，可以直按作為生產(chǎn)原料使用，實現(xiàn)了廢物的資源化。
1. 回收裝置系統(tǒng)
工業(yè)有機廢氣自動化回收裝置對傳統(tǒng)的有機溶劑吸附回收工藝進行了*的改造，在工藝的核心部分——吸附材料的選擇上，以性能*的活性炭纖維代替了性能較差的普通顆?；钚蕴?；在吸附器的設計上參考了環(huán)式吸附器結(jié)構(gòu)，設計了一種組合式的吸附器。結(jié)合實際生產(chǎn)過程，采用了連續(xù)的吸附+脫附+再生操作程序。在甲苯回收工程中，設計選用了三箱吸附系統(tǒng)。
2.裝置運行程序
由圖1可以看出，3個吸附器共用·焦管路系統(tǒng)，運行時可相互切換。含甲苯的廢氣經(jīng)過預處理后依次進入3個吸附器，當吸附器1吸附飽和后，切換到吸附器2吸附，吸附器2吸附飽和后，再切換到吸附器3吸附；脫附干燥再生工序也是依次進行。運行時，含甲苯的廢氣由吸附器下部進入。在吸附器內(nèi)，廢氣穿過活性炭纖維，其中的甲苯被活性炭纖維吸附下來，凈化后的氣體由吸附器頂部排出。脫附介質(zhì)采用水蒸汽，由吸附器頂部進入，穿過活性炭纖維，將被吸附濃縮的甲苯脫附出來并帶出吸附器帶入冷凝器。經(jīng)過冷凝，甲苯和水蒸汽的混合物被冷凝下來流入分層槽。在分層槽內(nèi)，甲苯和冷凝水分離回收，冷凝水排入污水管道。吸附器完成脫附并經(jīng)干燥再生后，繼續(xù)進行吸附。該循環(huán)系統(tǒng)連續(xù)運行，系統(tǒng)運行過程中所有的動作切換，均由PLC系統(tǒng)自動完成，整個系統(tǒng)運行無人值守。
3.選用高性能的有機廢氣吸附材料
吸附材料的優(yōu)劣，直接關系到回收率的高低、回收品的品質(zhì)和運行成本。工業(yè)上對吸附材料的要求是，必須有大的比表面積(尤其是有效比表面積)、高的孔隙率、均勻的孔徑，而且要求脫附后污染物的殘留量盡可能地少。
顆?；钚蕴勘缺砻娣e一般為700~1000㎡/g，其當量直徑多為幾毫米甚至十幾毫米，微孔孔道長，而且孔徑大小不均一.除小孔外，還有0.001~0.01pm的中孔和0.5~5pm的大孔。
活性炭纖維比表面積達1000～2500㎡/g。由于其微孔都開在纖維細絲表面，因而孔道極短，與顆粒活性炭比相差2～3個數(shù)量級。同時，孔徑均，絕大多數(shù)為特別適合氣體吸附的0.002ym左右的小孔，因而具有更大的有效比表面積。根據(jù)Langmuir吸附理論，吸附劑的吸附容量與它的比表面積成正比。由于活性炭纖維孔道極短，使得活性炭纖維吸附容量大，吸附和脫附速率高。它的吸附容量是普通顆?；钚蕴康?～40倍，吸附速率是顆粒活性炭的10~100倍。許多工程實踐也都證明，活性炭纖維的吸附回收率可達92%~98%,而且使用壽命長，在同等條件下，是普通顆粒活性炭的3～4倍，大大延長了吸附劑的更換周期，從而使設備的年均投資也大為降低。
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