處理量3噸的溶氣氣浮機經(jīng)銷商

氣浮機的泡沫顆粒大小和耐久性主要取決于空氣釋放大小和水的表面張力。而在使用的過程中，用戶也會遇到機器進水中泡沫過多的情況，這多半是與上述兩種情況相關(guān)。接下來，為大家具體分析該機器進水中泡沫過多的原因。
1、氣浮機處理的工業(yè)廢水含有一定量的泡沫，如果進水的溫度高的話，氣浮機的泡沫顆粒泡沫會很大，而且產(chǎn)生的更多。建議用戶添加消泡劑，或者是具有較好相溶性的抑泡劑。
2、氣浮機沒調(diào)好，藥物殘留太多，水的表面張力較大，所以氣泡也會多。
3、還可能是生化工藝的問題，如果泡沫白色易碎，那是溶解氧不夠，進水負(fù)荷太大。
4、另外就是設(shè)備自身問題，如推流器運行狀況，或者加PAC量大，回流也會造成部分泡沫增多。
以上就是氣浮機進水中泡沫過多的原因，相信您一定學(xué)到了不少的知識吧，希望可以給您提供幫助。
四、本次對脫硫廢水系統(tǒng)進行優(yōu)化的工作：

隨著國家對各種污染物的排放標(biāo)準(zhǔn)逐步提高，環(huán)保形勢越來越嚴(yán)峻，6月13日生產(chǎn)早會提出脫硫廢水排放必須達(dá)標(biāo)排放。同時設(shè)備部、發(fā)電部、安環(huán)部等部門進行監(jiān)督。逐步對系統(tǒng)進行排查優(yōu)化。

1．加強廢水系統(tǒng)調(diào)整，脫硫廢水PH值控制9.0以上運行，原三聯(lián)箱頂部加藥桶進行加藥，同時恢復(fù)各計量泵使用。有機硫計量泵、聚鐵計量泵、助凝劑計量泵分別兩臺泵同時運行，通過加大藥劑用量，將廢水PH值控制在9-10之間，絮凝劑加藥量每天使用45kg,助凝劑加藥量每日使用量75Kg左右，脫硫廢水系統(tǒng)只能間斷運行，能夠保證每日240m3清水外排。

2．鑒于在原廢水系統(tǒng)系統(tǒng)中無論采取何種調(diào)整手段，都無法保證合格脫硫廢水每日外排量大于400噸（保證每日廢水排放量400m3可控制吸收塔漿液Cl-含量低于7000mg/L），考慮事故漿液箱經(jīng)常為空置狀態(tài)，可將其靈活運用。

1、機組停運期間作為漿液儲存。

2、機組正常運行期間將吸收塔漿液打至事故漿液箱，停運攪拌器自然沉淀澄清清水，用于廢水外排使用。

經(jīng)過計算事故漿液箱容積為156m3/米，每天從事故漿液箱排放2米澄清液就可維持吸收塔漿液內(nèi)離子濃度，因此對事故漿液箱進行了如下技改：

在事故漿液箱2米、4米、6米處加裝閥門、管道聯(lián)通至廢水儲存池、脫水區(qū)地坑。事故漿液箱內(nèi)上部澄清石膏漿液（清水）排至廢水儲存池進行外排。為縮短沉降時間同時考慮將事故漿液箱內(nèi)上部濃度較小的漿液（化驗密度低于1030Kg/m3）排至脫水區(qū)地坑，通過脫水區(qū)地坑泵打至三聯(lián)箱內(nèi)進行處理。

在事故漿液箱1米加裝閥門、接臨時管道、主要用于將底部沉積的石膏進行排放。

將事故返回泵出口管道技改至石膏旋流器，可將事故箱漿液直接脫水或排至吸收塔內(nèi)雙重作用。事故漿液箱上部澄清水排完之后對事故漿液箱攪拌器進行盤車，并啟動事故漿液箱攪拌器將底部沉積的石膏進行攪拌后進行石膏脫水或返塔，將事故漿液箱排空。

按照以上方案對事故漿液箱進行優(yōu)化后，將吸收塔漿液排至事故漿液箱9米處，停運攪拌器進行自然沉淀，沉淀6小時后打開1米處閥門排出濃度較大的漿液，事故漿液箱排至8米時關(guān)閉閥門繼續(xù)漿液沉淀，經(jīng)過約60小時沉淀后6米處為清水進行排放。由于自然沉淀時間較長，也通過地坑向事故漿液內(nèi)加脫硫廢水藥劑，但仍需約48小時的沉淀才能保證清水外排。

通過多次試驗通過利用事故漿液箱進行漿液自然沉淀外排上部廢水，此項工作取得了初步成效，但由于沉淀時間較長，無法維持吸收塔漿液離子濃度。

3.組織召開專題會統(tǒng)一思路，查閱相關(guān)資料、對脫硫系統(tǒng)進行剖析、并對現(xiàn)場吸收塔漿液、石膏旋流器溢流、廢水旋流器溢流、濾液等取樣化驗進行數(shù)據(jù)監(jiān)測，進行分析。終確定了以下系統(tǒng)優(yōu)化方案。

脫硫廢水系統(tǒng)優(yōu)化思路：

1、必須進一步降低脫硫廢水來水水質(zhì)濃度、含固量。2、確保脫硫廢水產(chǎn)生量能夠達(dá)到22T/h。

2通過對現(xiàn)場數(shù)據(jù)監(jiān)測，分析，查閱石膏旋流器資料、真空皮帶脫水機相關(guān)資料，每臺氣液分離器產(chǎn)生的濾液為10m3/h,而真空皮帶脫水機氣液分離器內(nèi)液體是通過濾布過濾后的濾液、此濾液內(nèi)各離子含量較高、含固量較低。經(jīng)過多次監(jiān)測氣液分離器內(nèi)濾液密度為1030Kg/m3，離子含量與吸收塔漿液離子含量基本*，且雜質(zhì)含量較低。故對此進行優(yōu)化、試驗。

1）將原真空皮帶脫水機A、B氣液分離器濾液至濾液箱管道技改至脫硫廢水緩沖箱1米處（保留原來管道加裝閥門，可靈活切換）降低脫硫系統(tǒng)廢水來水濃度。

2）把脫水系統(tǒng)石膏旋流A、B溢流管由原來去脫硫廢水緩沖箱技改到濾液箱。確保廢水緩沖箱內(nèi)低濃度、高離子含量漿液。

3）考慮到單臺皮帶機運行無法保證廢水緩沖箱流量，將事故漿液箱漿液自然沉淀，上清液密度至1030Kg/m3，通過事故漿液箱6米口將漿液排至脫水區(qū)地坑，在脫水地坑泵出口加裝三通至廢水緩沖箱，經(jīng)廢水旋流器進入廢水系統(tǒng)進行處理。大大縮短了事故漿液箱沉淀時間，在出廢水的同時事故漿液箱會有1米清水可直接外排。

4)后認(rèn)真考慮對A、B石膏旋流器底流進行聯(lián)通，經(jīng)過運行試驗兩臺真空皮帶脫水機同時運行，每小時產(chǎn)生的脫硫廢水為20m3/h，確保廢水產(chǎn)生量。

通過以上系統(tǒng)優(yōu)化后，廢水旋流器溢流至廢水箱的密度控制在1020Kg/m3以下，利用三聯(lián)箱頂部的加藥桶將藥品連續(xù)加入，到目前平均每天合格脫硫廢水排放量為430噸，吸收塔內(nèi)離子含量也得到很好控制，*改變了前期石膏含水率較大的問題。

脫硫廢水

五、改造后優(yōu)點：

脫硫廢水系統(tǒng)進行優(yōu)化后，通過近段時間的運行觀察、相比前期脫硫廢水系統(tǒng)主要有以下優(yōu)點：

1．系統(tǒng)優(yōu)化后，脫硫廢水系統(tǒng)能夠連續(xù)運行，每日合格脫硫廢水排放量為400噸以上，能夠?qū)⑽账?nèi)各離含量控制在合格范圍之內(nèi)。

2.停運了板框壓濾機系統(tǒng)，將澄清池底部污泥（石膏沉淀物）通過吸收塔地坑回吸收塔，減少了運行人員操作量。

3.廢水系統(tǒng)的投運時間可控，設(shè)備的可靠性、靈活性大大提高。

4.脫硫廢水藥劑成本下降，目前廢水藥劑使用情況氫氧化鈣1.4kg/t,絮凝劑使用量0.1kg/t，助凝劑使用量0.23kg/t。廢水處理成本約為5.4元/噸。

5.通過對此次系統(tǒng)的技改，從目前運行情況來看較前期未改造之前，處理每噸脫硫廢水可節(jié)約成本6.6元，每月可節(jié)約7.9萬元。每年可節(jié)約藥品費用約94.8萬元。

處理量3噸的溶氣氣浮機經(jīng)銷商