衛(wèi)生級tpep防腐鋼管廠家技術(shù)指導(dǎo)
涂塑復(fù)合鋼管道選材：
3.1、鋼管基材：基管為直縫焊接鋼管的應(yīng)符合GB/T3091的要求；為螺旋縫埋弧焊鋼管的應(yīng)符合SY/T5037的要求；為無縫鋼管的應(yīng)符合GB/T8163的要求；為其它鋼管的應(yīng)符合國家、行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)對基管的要求?；芎赣蟹ㄌm的鋼制法蘭尺寸應(yīng)符合GB/T9119或其它相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)的要求；鋼制管法蘭材質(zhì)應(yīng)符合GB/T9124標(biāo)準(zhǔn)的要求。

3.2、TPEP防腐鋼管內(nèi)防腐涂層：衛(wèi)生級熔結(jié)環(huán)氧粉末涂料，重防腐熔結(jié)環(huán)氧樹脂粉末。防腐層厚度為加強級，涂層厚度≥400μm。
驗收合格的方可用于施工。⑵檢查中頻循環(huán)水池水位，確保水量至少在2.5~3立方。⑶啟動微塵裝置后，應(yīng)經(jīng)常檢查引風(fēng)機的工作情況。
⑸對除銹質(zhì)量不合格的鋼管，應(yīng)及時下線，清除管內(nèi)拋物，然后返回生產(chǎn)線重新除銹。第1：鋼管外觀檢查⑴加工前，鋼管的外觀應(yīng)由熟練工人用目測方法逐根進行觀察，鋼管有無嚴(yán)重機械損傷、重皮、裂縫、凹陷等缺陷，檢查不合格的鋼管不能使用，并做出不合格標(biāo)識退回。
⑵鋼管均采用PW-380鋼管拋丸除銹機進行除銹，在鋼管進入拋丸室前，用橡膠墊或厚海綿制成的管口堵頭堵在鋼管管口的兩端（如鋼管自帶管堵使用其自帶的管堵封堵），避免鋼管在除銹過程中，拋丸室內(nèi)的鋼丸飛入管口內(nèi)，減少鋼丸的損失，同時保證了鋼管在除銹時鋼丸的用量，經(jīng)拋丸除銹后的鋼管表面應(yīng)達到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB/T8923—1988規(guī)定的Sa2.5級，表面的錨紋深度應(yīng)按環(huán)氧粉末生產(chǎn)廠家提供的說明書執(zhí)行。
衛(wèi)生級tpep防腐鋼管廠家技術(shù)指導(dǎo)  ⑷使用*的測溫儀器來測量鋼管預(yù)熱時的溫度，提高測量的準(zhǔn)確度，以保證鋼管進行粉末涂敷時，鋼管預(yù)熱溫度在粉末涂料生產(chǎn)廠家推薦的范圍內(nèi)。

⑷逐根對鋼管外表面進行檢查，對可能導(dǎo)致涂層漏點的表面缺陷，采用合適的方法進行打磨，且打磨后的壁厚不應(yīng)小于規(guī)定值。
面層為高密度聚乙烯防腐涂層。對存在疵點的鋼管應(yīng)剔除或予以修理。三pe防腐涂層綜合了環(huán)氧樹脂和聚乙烯材料的高抗?jié)B性、機械性能高等特點。
啟動中頻循環(huán)水泵，檢查循環(huán)水所有管路是否漏水，只有在確定循環(huán)水管路一切正常情況下，方可開始啟動中頻裝置機。
⑵定時清理旋風(fēng)吸塵器內(nèi)的粉塵，避免堆積過量，影響除塵效果。第三：鋼管表面微塵處理⑴鋼管經(jīng)拋丸除銹后，在進行下道工序環(huán)氧粉末高壓靜電噴涂前，采用微塵處理裝置對鋼管的外表面進行二次處理，將鋼管外表面殘留的銹粉微塵清除干凈，并應(yīng)在4小時內(nèi)進行環(huán)氧粉末涂料的涂敷，若超過4小時或鋼管表面出現(xiàn)返銹時，必須重新進行表面預(yù)處理。
⑷除塵電極應(yīng)按期保養(yǎng)，確保正常工作。⑸進行防腐生產(chǎn)時，每小時至少測量記錄一次，確定粉末涂敷時鋼管的預(yù)熱溫度。
到目前為止是*的使用效果的管道防腐涂層，從而被應(yīng)用在諸多的工程當(dāng)中。⑶根據(jù)不同管徑鋼管的送進速度及預(yù)定加熱溫度，用實驗管在作業(yè)線上調(diào)整確定生產(chǎn)是中頻加熱的輸出功率值。
第四：鋼管預(yù)熱⑴經(jīng)微塵處理后的鋼管，在進行環(huán)氧粉末涂敷前，應(yīng)*行預(yù)熱處理，采用KGPS-750uw恒功率中頻機給鋼管進行加熱，預(yù)熱溫度必須符合環(huán)氧粉末涂料所要求的溫度，但不得超過275℃。
第二：工作鋼管除銹⑴首先用抓管機將需要進行防腐的鋼管倒運至作業(yè)線的上管平臺，采用火焰加熱器裝置對鋼管的外表面進行預(yù)熱處理，驅(qū)除鋼管表面的潮氣、油污、雜質(zhì)等，加熱溫度控制在40℃~60℃，以利于提高鋼管表面的除銹質(zhì)量。