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　　云南某鉛冶煉廠采用的Ausmelt技術(shù)，生產(chǎn)規(guī)模為電解鉛10萬(wàn)t/年。制酸車(chē)間產(chǎn)生的污酸采用“硫化+石灰中和"技術(shù)處理，該技術(shù)為一段除砷和二段除酸的兩段處理工藝。一段除砷采用硫化法，凈化工段污酸先加入Na2S試劑去除污酸中大部分的砷。二段除酸是先將一段處理后液用石灰乳(或石灰石)中和，將污酸pH值中和至2，再進(jìn)入酸性廢水處理廠進(jìn)行深度處理。該廠污酸處理設(shè)施建設(shè)成本為12270元/(t•d)，運(yùn)行成本為36.8元/t。

　　2.1.2 石灰中和+硫化沉淀+生物制劑組合技術(shù)

　　廣東某鉛鋅冶煉廠是我國(guó)南方重要的鉛鋅冶煉生產(chǎn)和產(chǎn)品出口基地，該廠采用密閉鼓風(fēng)爐煉鉛鋅(簡(jiǎn)稱(chēng)ISP工藝)，生產(chǎn)規(guī)模為電解鉛30萬(wàn)t/年。制酸車(chē)間產(chǎn)生的污酸采用“石灰中和+硫化沉淀+生物制劑"組合技術(shù)處理，該技術(shù)可有效降低污酸中的鈣離子濃度，實(shí)現(xiàn)污酸處理后回用。

　　該廠污酸處理設(shè)施建設(shè)成本為9800元/(t•d)，運(yùn)行成本為25.4元/t。

　　2.1.3 石灰石中和法

　　云南某鉛冶煉廠采用艾薩法頂吹沉沒(méi)氧化熔煉工藝，與富鉛渣鼓風(fēng)爐還原工藝技術(shù)相結(jié)合，形成了ISA粗鉛冶煉新工藝，生產(chǎn)規(guī)模為粗鉛8萬(wàn)t/年。污酸處理采用“石灰石中和法"，建設(shè)成本為8500元/(t•d)，運(yùn)行成本為21.5元/t。

　　2.2 酸性廢水處理技術(shù)

　　2.2.1 石灰中和+鐵鹽+硅藻吸附技術(shù)

　　云南某鉛冶煉廠產(chǎn)生的污酸經(jīng)處理后，排入酸性廢水處理站。酸性廢水采用石灰乳加鐵鹽中和去除廢水中重金屬等有害物質(zhì)，處理后的廢水全部回用不外排。該廠酸性廢水處理設(shè)施建設(shè)成本為5800元/(t•d)，運(yùn)行成本為5.3元/t。

　　2.2.2 生物制劑+中和沉淀技術(shù)

　　湖南某鉛鋅冶煉廠采用燒結(jié)焙燒—鼓風(fēng)爐熔煉—電解精煉工藝煉鉛，生產(chǎn)規(guī)模為電解鉛10萬(wàn)t/年。該廠采用“生物制劑+中和沉淀"組合工藝處理酸性廢水，通過(guò)對(duì)活性污泥進(jìn)行調(diào)整改性，獲得一系列能夠凈化重金屬離子的功能菌群，組成混合的微生物體系，即生物絡(luò)合劑。生物絡(luò)合劑加入3000m3的混合反應(yīng)池，通過(guò)微生態(tài)系統(tǒng)中多種群微生物的協(xié)同作用及污泥本身的吸附功能來(lái)凈化低濃度重金屬?gòu)U水。處理后的凈化水水質(zhì)可達(dá)到工業(yè)用水要求，全部回用。該廠酸性廢水處理設(shè)施建設(shè)成本為5000元/(t•d)，運(yùn)行成本為3.7元/t。

　　2.2.3 化學(xué)除硬+生物制劑+膜分離技術(shù)

　　河南某鉛冶煉廠是國(guó)內(nèi)較大的電解鉛企業(yè)，生產(chǎn)工藝采用“富氧底吹熔煉—熔融高鉛渣直接還原法"煉鉛，規(guī)模為電解鉛40萬(wàn)t/年。產(chǎn)生的酸性廢水先經(jīng)化學(xué)除硬、生物制劑進(jìn)行預(yù)處理，再進(jìn)入膜分離系統(tǒng)進(jìn)行深度處理。該廠酸性廢水處理設(shè)施建設(shè)成本為5500元/(t•d)，運(yùn)行成本為5.7元/t。

　　隨著水處理技術(shù)的發(fā)展及國(guó)家政策對(duì)于大部分工業(yè)水利用率的要求提高，多數(shù)企業(yè)為滿(mǎn)足生產(chǎn)需要，降低用水成本，采取了許多節(jié)水措施，提高重復(fù)利用率，使外排水的鹽度及其他有機(jī)污染物濃度提高。同時(shí)近幾年，我國(guó)環(huán)保要求逐漸提高，對(duì)外排水的含鹽量提出要求，各地方相關(guān)政策也已出臺(tái)，使高鹽廢水的需求逐漸加強(qiáng)。

　　1、不同行業(yè)高鹽廢水特點(diǎn)分析

　　工業(yè)上高鹽廢水一般為循環(huán)排污水、離子交換酸堿再生廢水、中水回用RO濃水或脫硫廢水等。這類(lèi)廢水含有大量的Cl-，SO42-，Na+，Ca2+，Mg2+等，利用污水回用的濃水還含難降解有機(jī)污染物，處理過(guò)程較為復(fù)雜。目前主要行業(yè)的廢水水質(zhì)有如下特點(diǎn)。

　　1.1 煤化工高鹽廢水

　　煤化工高含鹽廢水水質(zhì)具有以下特點(diǎn)：

　?、冫}分高且成分復(fù)雜，雜質(zhì)離子組分較多;

　?、贑OD含量比較高;

　　③含有一些容易結(jié)垢的離子，比如硬度及可溶性硅;

　　④不同項(xiàng)目采用不同的主工藝，廢水組分多變，水質(zhì)不確定性比較大。

　　1.2 電廠脫硫廢水

　　火電廠脫硫廢水主要來(lái)源于濕法脫硫(FGD)工藝產(chǎn)生的廢水，主要特點(diǎn)是高懸浮物，高鹽度(高氯根、高硫酸根)高腐蝕性、高硬度、及含有部分重金屬，且水質(zhì)波動(dòng)大。

　　1.3 煉油及石化行業(yè)廢水

　　煉油及石化行業(yè)廢水屬于難處理廢水，其水質(zhì)特點(diǎn)是高COD、高氨氮，高無(wú)機(jī)鹽，部分油脂、酚類(lèi)、硫化物及部分含汞廢水。

　　1.4 制藥行業(yè)廢水

　　廢水特點(diǎn)：成分復(fù)雜、有機(jī)物含量高、毒性大、色度深和含鹽量高，特別是生化性很差，且間歇排放，難處理。

　　2、工業(yè)廢水主要膜處理技術(shù)介紹

　　實(shí)現(xiàn)工業(yè)高鹽廢水需要系統(tǒng)的解決方案，首先一般通過(guò)物理或化學(xué)的預(yù)處理方法，實(shí)現(xiàn)懸浮物、膠體及一般易結(jié)垢離子的去除，再通過(guò)膜處理工藝實(shí)現(xiàn)淡水的回用，同時(shí)達(dá)到廢水減量的目的，最后濃縮液通過(guò)蒸發(fā)結(jié)晶等工藝最終實(shí)現(xiàn)廢水的目的。本文主要對(duì)目前常用的膜處理工藝展開(kāi)介紹。

　　按照膜過(guò)濾孔徑分離，常用膜技術(shù)可分為微濾(MF)、超濾(UF)、納濾(NF)、反滲透等。按照過(guò)濾壓力及最終濃縮倍數(shù)來(lái)分，廢水常用的反滲透又可進(jìn)一步分為低壓反滲透(類(lèi)如BWRO)、中壓反滲透(海水膜SWRO)，高壓反滲透(HPRO或DTRO)等。同時(shí)目前市場(chǎng)上還有(電滲析)ED、正滲透(FO)等技術(shù)已應(yīng)用于高鹽行業(yè)。因其使用范圍不同，針對(duì)不同的工況，其組合式的設(shè)計(jì)在項(xiàng)目上已有廣泛應(yīng)用。

　　2.1 微濾及超濾技術(shù)

　　微濾(MF)：又稱(chēng)為微孔過(guò)濾，它屬于精密過(guò)濾，其基本原理是篩分過(guò)程，在靜壓差作用下濾除0.1～10μm的微粒，微濾膜允許大分子和溶解性固體(無(wú)機(jī)鹽)等通過(guò)，但會(huì)截留住懸浮物、細(xì)菌及大分子量膠體等物質(zhì)。

　　超濾(UF)：能截留0.002～0.1μm之間的大分子物質(zhì)和蛋白質(zhì)。超濾膜允許小分子物質(zhì)和溶解性固體(無(wú)機(jī)鹽)等通過(guò)，同時(shí)將截留下膠體、蛋白質(zhì)、微生物和大分子有機(jī)物。

　　微濾、超濾技術(shù)一般用于反滲透膜或其它膜濃縮技術(shù)的的前處理，主要用于去除來(lái)水中的SS及膠體等，目前煤化工廢水項(xiàng)目上已有將藥劑軟化與微濾或超濾結(jié)合使用的技術(shù)，可實(shí)現(xiàn)廢水中硬度的去除達(dá)到100mg/L以下，出水硅控制在10mg/L以下，有效減少后續(xù)膜濃縮工藝的結(jié)垢風(fēng)險(xiǎn)。

　　2.2 納濾(NF)技術(shù)

　　納濾(NF)被稱(chēng)為疏松反滲透，操作區(qū)間介于反滲透和超濾之間。對(duì)一價(jià)鹽的去除率為20%～50%，但對(duì)CODcr及二價(jià)鹽的去除率高達(dá)90%以上。

　　納濾膜的一個(gè)很大特性是膜本體帶有電荷，這是它在很低壓力下具有較高除鹽性能和截留相對(duì)分子質(zhì)量為數(shù)百的物質(zhì)，也可脫除無(wú)機(jī)鹽的重要原因。在高鹽廢水處理工藝中，納濾技術(shù)可用于去除絕大多數(shù)的Ca2+，Mg2+，SO42-等易結(jié)垢離子，同時(shí)其特殊的膜表面電荷及孔徑使它比反滲透更耐COD的污堵，因此可用于反滲透的預(yù)處理，以降低結(jié)垢離子對(duì)RO膜的污染。同時(shí)因納濾膜對(duì)二價(jià)離子的高截留性(對(duì)于硫酸根的截留可達(dá)98%及以上)，目前在部分高鹽廢水中用于分離硫酸根及氯離子，實(shí)現(xiàn)水中氯化鈉的回收。已有電廠脫硫廢水采用通過(guò)軟化預(yù)處理(混凝+微濾)+膜濃縮處理(NF+DTRO)+蒸發(fā)結(jié)晶干燥技術(shù)，制成純度為97.5%的袋裝氯化鈉，作為工業(yè)鹽銷(xiāo)售，實(shí)現(xiàn)了脫硫廢水的資源化回收利用。通過(guò)納濾的選擇性過(guò)濾實(shí)現(xiàn)分鹽的技術(shù)在高鹽廢水資源化的應(yīng)用將會(huì)越來(lái)越多。

　　2.3 高效反滲透HERO技術(shù)

　　高效反滲透是一種在常規(guī)反滲透基礎(chǔ)上開(kāi)發(fā)的新工藝，其原理是通過(guò)藥劑軟化預(yù)處理+離子交換技術(shù)，去除來(lái)水中的硬度，再經(jīng)過(guò)脫氣塔去除水中的二氧化碳，最后加堿將反滲透進(jìn)水pH調(diào)到10以上，與常規(guī)RO相比，該工藝的特點(diǎn)：

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　(1)防垢、防粘污、防堵塞：通過(guò)藥劑軟化預(yù)處理+離子交換技術(shù)除去給水中的硬度和其他結(jié)垢性物質(zhì)，達(dá)到防垢效果;在高pH下運(yùn)行時(shí)可在多方面減少污堵：

　　①因硅的溶解度隨pH的提高而增大，所以明顯提高了硅的結(jié)垢極限;

　?、诟遬H是生物的抑制劑，細(xì)菌、病毒、孢子和內(nèi)毒素等被溶解或皂化，有機(jī)物被乳化或皂化，避免黏附于膜上;

　　③顆粒沾污的表面強(qiáng)度明顯降低，高污泥指數(shù)(SDI)的水能在無(wú)需經(jīng)?；瘜W(xué)清洗的條件下運(yùn)行。

　　(2)清洗次數(shù)減少：高pH運(yùn)行類(lèi)似于化學(xué)清洗的堿洗工況。

　　(3)回收率高：降低結(jié)垢風(fēng)險(xiǎn)后，相對(duì)傳統(tǒng)反滲透，其回收率可大大提高。高效反滲透HERO技術(shù)最近幾年在國(guó)內(nèi)有較為廣泛的應(yīng)用，濃水側(cè)含鹽量可濃縮至50000mg/L。江蘇某光顯企業(yè)的廢水裝置項(xiàng)目，采用MBR+中水RO+高效RO+DTRO+蒸發(fā)結(jié)晶的組合工藝，最終實(shí)現(xiàn)廢水的HERO工藝較傳統(tǒng)RO回收率高，電耗4～6kWh/t，該工藝主要缺點(diǎn)是前處理系統(tǒng)較為復(fù)雜，對(duì)進(jìn)水硬度需嚴(yán)格控制，且耗堿量大。

　　2.4 高壓反滲透DTRO技術(shù)

　　高壓反滲透DTRO即碟管式反滲透膜，碟管式反滲透是反滲透的一種形式，是專(zhuān)門(mén)用來(lái)處理高濃度污水的膜組件，其核心技術(shù)是碟片式膜片膜柱。把反滲透膜片和水力導(dǎo)流盤(pán)疊放在一起，用中心拉桿和端板進(jìn)行固定，然后置入耐壓套管中，形成一個(gè)膜柱，最初用于垃圾滲濾液的處理。

　　DTRO壓力等級(jí)有75bar，90bar，120bar，160bar，鹽分濃縮可達(dá)到100000～180000mg/L。DTRO在初期主要用于垃圾滲濾液的處理，其耐高COD，運(yùn)行壓力高，濃縮能力強(qiáng)特點(diǎn)逐漸被用在高鹽高COD工業(yè)廢水的回收利用上。

　　DTRO對(duì)于預(yù)處理的要求比較簡(jiǎn)單，噸水電耗與膜組件的壓力等級(jí)有關(guān)，對(duì)于90bar的DTRO系統(tǒng)，噸水電耗電耗6～10kWh，噸水投資成本約在20萬(wàn)元左右，投資及運(yùn)行費(fèi)用較高。

　　2.5 電滲析ED技術(shù)

　　電滲析(ED)是在外加直流電場(chǎng)作用下，利用陰、陽(yáng)離子交換膜對(duì)溶液中陰、陽(yáng)離子的選擇透過(guò)性，使溶液中呈離子狀態(tài)的溶質(zhì)和溶劑分離的一種物理化學(xué)過(guò)程。按其結(jié)構(gòu)，可分為均相膜與異相膜。

　　均相膜濃水TDS可達(dá)到180000～200000mg/L;濃水側(cè)不帶電荷的COD及膠體硅不富集，避免了對(duì)ED膜面的污堵及硅結(jié)垢風(fēng)險(xiǎn)。ED噸水電耗約6kWh，噸水投資成本15～20萬(wàn)元，目前仍以進(jìn)口品牌為主。主要缺點(diǎn)是對(duì)鈣的結(jié)垢比較敏感，需嚴(yán)格控制進(jìn)水硬度，產(chǎn)水側(cè)COD不截留，故產(chǎn)水不能直接回用，需進(jìn)一步處理。

　　2.6 正滲透(FO)技術(shù)

　　FO技術(shù)是滲透壓驅(qū)動(dòng)的膜分離過(guò)程，是指水從較高水化學(xué)勢(shì)(或較低滲透壓)側(cè)區(qū)域通過(guò)選擇透過(guò)性膜流向較低水化學(xué)勢(shì)(或較高滲透壓)一側(cè)區(qū)域的過(guò)程。正滲透技術(shù)具有能耗低和節(jié)約運(yùn)行費(fèi)用的優(yōu)點(diǎn)，噸水電耗3～6kWh，蒸汽消耗200kg。適合于有廉價(jià)蒸汽的領(lǐng)域。同時(shí)，該技術(shù)工藝系統(tǒng)流程長(zhǎng)，汲取液與產(chǎn)水分離膜需要加強(qiáng)研究，距離工業(yè)化應(yīng)用及取代反滲透成為主流的水處理技術(shù)還有一段路程。目前國(guó)內(nèi)主要應(yīng)用案例有華能長(zhǎng)興電廠脫硫廢項(xiàng)目。

　　2.7 膜蒸餾(MD)技術(shù)

　　膜蒸餾(MD)技術(shù)是近20年來(lái)發(fā)展起來(lái)的，是由膜兩側(cè)的蒸汽壓差驅(qū)動(dòng)的分離過(guò)程，可看作是膜分離和蒸餾技術(shù)的集合。MD技術(shù)所用膜為疏水性微孔膜，在蒸汽壓差驅(qū)動(dòng)下，高溫側(cè)的蒸汽分子穿過(guò)該膜，并在低溫側(cè)冷凝回收，高溫側(cè)溶液得到濃縮。MD技術(shù)與傳統(tǒng)的蒸餾和膜分離技術(shù)相比，操作條件溫和、截留率可達(dá)、抗污染程度較強(qiáng)、能量來(lái)源較廣、對(duì)廢水鹽濃度適應(yīng)性強(qiáng)，MD技術(shù)在常壓工況下運(yùn)行，產(chǎn)水水質(zhì)好，但目前絕大部分還處于實(shí)驗(yàn)室或小規(guī)模工廠試驗(yàn)階段，工業(yè)化還不成熟，且膜通量低，成本高。