砼抗折試模
漿試模、水泥試模、混凝土試模,砼試模、砼抗壓試模、砼抗折試模
極限拉伸試模，砼大八字試模技術參數(shù)：
78×22.5×22.2砂漿8字試模長×中間寬×高）100方、150方、200方、707三聯(lián)、100三聯(lián)、150三聯(lián)、100×300抗折、100×400抗折、150×300抗折、150×450抗折、150×550抗折、150×600抗折、100×515抗折、40×40×40六聯(lián)水泥快速試模、150×175×185抗?jié)B軟練試模與各種異型模
極限拉伸試模，砼大八字試模生產(chǎn)、定做：大阪噴射系列、彈性模量系列、鋼筋銹蝕模、抗裂模系列、保溫模系列、砂漿滲透模、電通量系列、密封模系列、凈漿流動度/試模、飽和面干試模、站接力、水泥快速、極限拉伸、干縮膨脹、抗凍、抗折、抗壓、抗彎方模系列等各種異型鑄鐵試模
極限拉伸試模，砼大八字試模常見試模問題與對策如下: .充不滿
1, 塑料熔體未能順利充填到遠離澆口或截面較薄的型腔部位便已冷凝固化,模腔欠充滿,從而 所成型制品的形狀結構不完整.注塑件出現(xiàn)形狀結構不完整,內(nèi)因是塑料熔體自身流動性不佳, 充型能力偏低;外因是熔體充型阻力過大,充型動力不足等.具體而言有以下方面原因:
① 塑料熔體本身的流動黏度高,流動充填性不佳;
② 塑料熔體塑化質(zhì)量差,塑化溫度偏低,熔體溫度不均,導致熔體流動性不良;
③ 模具溫度過低或模溫不均而局部溫度過低,注入模腔內(nèi)的熔體溫降過快;
④ 熔體在模內(nèi)的流程過長或流程過于復雜,充型阻力大,熔體充型不暢,出現(xiàn)滯流;
⑤ 噴嘴溫度偏低且澆注系統(tǒng)冷料穴設置不當,熔體前峰冷料進入模腔而產(chǎn)生堵塞滯流;
⑥ 熔體充型時,模具排氣不暢,未能及時排出氣體,導致熔體充型阻力增大;
⑦ 注射機實際注塑量太小,充型所需熔體不足,直接導致模腔缺料;
⑧ 螺桿注射行程終了,塑化室內(nèi)積存塑料過少,導致注射壓力傳遞不良,型腔熔體充型的后 階段動力不足;
⑨ 注射機螺桿注射速率過低,注塑壓力過小,熔體充型動力不足;
⑩ 制品壁厚不均,熔體充型阻力大;
⑩ 制品壁厚太薄,熔體充型阻力大,
另外熔體流經(jīng)此處溫降過快而赫度增大. 解決方案:
① 選用黏度低,流動性好的塑料,或者調(diào)整塑料配方,降低熔體黏度;
② 提高料筒溫度,增大塑化壓力,增加熔體溫度以降低勃度,改善熔體塑化質(zhì)量;
③ 提高模具溫度及模具溫度的均勻性,提高噴嘴溫度,合理設置冷料穴;
④ 增大流道及澆口尺寸,合理設置澆口位置,避免熔體充型流程過長及熔體進人型腔前壓力 損失過大;
⑤ 合理設計模具排氣方案,必要時也可通過改變澆口位置或數(shù)量,改變分型面位置等以達到 良好的排氣效果;
⑥ 合理選用注射機并正確調(diào)整螺桿的注射行程,保證足夠的熔體實際注塑量;同時應保證螺 桿前端塑化室內(nèi)的積存熔體能良好傳遞壓力; 當然要及時檢查注射機料斗內(nèi)的塑制源料是否充足;
⑦ 增大注射壓力,提高注射速率,增大熔體的充型動力;同時應檢查螺桿上的止逆環(huán)是否損 壞,以免注射時熔體倒流而產(chǎn)生壓力和熔料量的損失;
⑧ 改進塑件結構及壁厚設計,降低制品的結構復雜程度,提高制品的壁厚均勻性,合理設計 制品壁厚,以降低熔體充模行程中的結構阻力
