熱電廠脫硝激光氨逃逸在線監(jiān)測分析儀

對于鍋爐爐內(nèi)噴鈣脫硫系統(tǒng)，其需通過燃燒調(diào)整及系統(tǒng)優(yōu)化的方式實現(xiàn)爐內(nèi)脫硫的高效運行。以阜新金山煤矸石電廠運行數(shù)據(jù)為例，通過燃燒調(diào)整，鍋爐在100 MW負荷以下時不需要投入爐后循環(huán)流化床半干法脫硫系統(tǒng)即可實現(xiàn)鍋爐SO2超低排放標準。當鍋爐處于滿負荷運行狀態(tài)(150 MW)時，鍋爐需維持低氮燃燒以降低Nn的原始排放節(jié)約尿素投入量，爐內(nèi)脫硫處于欠氧氣氛運行，脫硫效率降低；阜新金山煤矸石電廠所用石灰石顆粒小于0．25 mm比例都在85％以上，顆粒嚴重偏細，細顆粒還沒有參加脫硫反應就已經(jīng)被煙氣攜帶出爐膛，造成脫硫劑利用率低。因此，高負荷狀態(tài)下，單依靠爐內(nèi)脫硫系統(tǒng)無法實現(xiàn)鍋爐SO。的超低排放，需輔助配以循環(huán)流化床半干法脫硫系統(tǒng)。

石灰石粉經(jīng)過爐內(nèi)煅燒可轉換為生石灰粉，后者因為粒徑偏細易被分離器分離送往鍋爐尾部煙道及機組電除塵系統(tǒng)。由于電除塵系統(tǒng)對于細灰狀的石灰石粉脫除效率較低，大量的生石灰粉終會進入至爐后的半干法系統(tǒng)進行二次循環(huán)流化。生石灰粉在二次循環(huán)流化過程中經(jīng)噴水增濕可轉換為消石灰，終成功脫除煙氣中的SO。。經(jīng)過燃燒調(diào)整試驗驗證，在滿負荷狀態(tài)，只需以8 t／h流量投入石灰石粉，終即可鍋爐整體的超低排放運行。石灰石成本約100元／t，而生石灰成本約500元／t，以阜新金山煤矸石電廠半干法系統(tǒng)設計生石灰用量0．64 t／h計算，單臺爐每日可節(jié)約成本6 144元，年可節(jié)約成本約224萬元。

4 結語

通過“爐內(nèi)脫硫+SNCR+半干法”組合式技術路線，大型循環(huán)流化床機組可達到超低排放標準，但技術改造需考慮鍋爐原有系統(tǒng)的優(yōu)缺點，以實現(xiàn)超低排放系統(tǒng)的經(jīng)濟高效運行。

(1)為提高脫硫效率，爐內(nèi)噴鈣系統(tǒng)噴鈣點設計需考慮鍋爐密相區(qū)燃燒位置及鍋爐實際燃燒工況；受霧化噴射行程影響，SNCR脫硝系統(tǒng)噴槍位置以分離器人口水平煙道為宜。

(2)額定負荷狀態(tài)下，系統(tǒng)脫硫效率和脫銷效率分別為98．7％及82．4％，同時，鈣硫比和氨氮比也分別達到設計值(4及1．6)。

(3)SNCR尿素噴射脫硝系統(tǒng)以壓力及尿素用量作為主要調(diào)整標準而非溶液濃度；低負荷時由于分離器人口煙溫低而SNCR系統(tǒng)效率低，需輔助響應調(diào)整手段或技改措施方可實現(xiàn)NU的超低排放。

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