淚羅市壓濾機技術

    壓濾機的運營性能在多種壓濾機中還是較為穩(wěn)定，其構造與工作原理簡單，故障率也非常低。但如果因操作不當或其他原因造成故障法正常，掌握一些除的方法節(jié)省檢修時間，將會大大提率。

    壓濾機是我的在消化和吸收*技術研制的新的基礎上污泥處理設備，它具，能耗低，脫水，，維修方便，，平穩(wěn)，，連續(xù)自動，是目前于等。石油，化工，煤炭，冶金，建材，紡織，食品和水環(huán)境保護工程的固液分離。

原理

    壓濾機由滾*及濾布組成，其主要特點是把壓力施加在濾布上，用濾布的壓力和張力使污泥脫水，脫水時污泥先經(jīng)過濃縮段（主要靠重力過濾）濃縮，使污泥失去流動性，以免在壓榨段被擠出泥餅，濃縮段的停留時間10－20秒（S）；然后進入壓榨段，壓榨時間1－5分鐘（min），經(jīng)過這2個階段的處理后，一般情況下可把工業(yè)廢水污泥的含水率降至25-50％。本研磨廢水污泥泥餅含水率一般可達到40%左右。

結構特點

1、壓濾機采用的澳地利技術，大方。
2、結構剛度大，平穩(wěn)、。
3、配置的濃縮預處理設備， (對污泥絮凝效果好)低。
4、重力脫水區(qū)配置的布料器，使物料分布均勻，延長濾帶壽命。
5、具長的重力脫水區(qū)和楔形脫水區(qū)，物料脫水充分，物料不會在壓榨區(qū)內溢出。
6、輥系列科學序，重力脫水、楔形脫水、壓榨脫水分別出，互不干擾，壓榨脫水輥直徑比率大，脫
水效果好。因此能力大、。
7、從進料到出泥餅連續(xù)作業(yè)自動化程，根據(jù)需要可設PLC接口，便于微機集中控制。
8、動力傳動機構采用機械或變頻級調速，調速范圍大，適應性廣。
9、壓濾機濾帶設可靠的反沖洗裝置，濾帶的脫水效果。
10、帶式壓榨過濾機采用動張緊和動自動糾偏裝置，濾帶的安正常。
11、壓濾機操作，采用紅外安防護和*的緊急安停車裝置

    壓濾機的工作原理相對簡單，工作流程：壓緊濾板—進料—濾餅壓榨—濾餅洗滌—濾餅吹掃—卸料。先過濾的料液通過輸料泵在一定的壓力下，從后板的進料孔進入到各個濾室，通過濾布，固體物被截留在濾室中，并逐步形成濾餅；液體則通過板框上的出水孔出機外。隨著過濾過程的進行，濾餅過濾開始，泥餅厚度逐漸增加，過濾阻力加大。過濾時間越長，分離效率越高。殊設計的濾布可截留粒徑小于1μm的粒子。 

淚羅市壓濾機技術

壓濾機除可調速的驅動系統(tǒng)帶動整個傳送帶外，還傳送帶張力裝置、導向裝置和清洗裝置。

　　(1)張力裝置

　　上、下傳送帶各一個張力總成，分別山2個風箱和1個空調節(jié)器組成。風箱安裝在壓濾機放口一端的張力總成上，由壓縮空提供張力。調節(jié)器位于控制板上，負責調節(jié)傳送帶張力。張力裝置要求供總壓力700kPa，上、下帶的張緊工作壓力一般在500-600kPa內調節(jié)。

　　(2)導向裝置

　　傳送帶導向裝置亦采用動控制，上、下傳送帶都各自的導向裝置。其是保持傳送帶在中不跑偏。導向裝置由導向臂與傳送帶邊的接觸距離監(jiān)視傳送帶的位置，由此位置決定是否觸發(fā)空汽缸?？掌椎男纬筛淖兺苿右粋€導向輥來改變傳送帶的受力，凋整傳送帶保持位置。

　　(3)清洗裝置

　　傳送帶的清洗裝置安裝在上、下傳送帶上，其是清潔卸餅后殘留在傳送帶(濾布)上的煤泥，保持傳送帶的透水性能。所的傳送帶噴淋裝置都裝各自的“自凈”噴嘴，如發(fā)現(xiàn)噴嘴堵塞，則通過手輪轉動一毛刷清刷噴嘴，使噴嘴保持暢通。噴水管人水壓力要求690kPa。

     操作人員在上崗操作之前應做到：操作人員必需遵守現(xiàn)場的各項安規(guī)章制度；操作人員應熟悉崗位安和事故預防條例；操作人員在操作過程中應足夠的安；?操作人員遵守安規(guī)則，隔膜濾板在過程中不產(chǎn)生誤操作。操作人員必需及時對隔膜濾板進行維修、保養(yǎng)及故障除

1.1 安設施

在過濾設備投入之前，用戶必須按照相關安法律法規(guī)安放所安設施，并確保其處于正常的工作狀態(tài)。以及為操作人員提供個人的自身防護設備。

1.2 維修、保養(yǎng)及故障除

用戶必須定期檢查和維護隔膜濾板，其中包括對濾板的清洗，以及對清洗后的廢物的正確處理

由于不同壓濾機商的壓濾機結構的不同，導致濾板的安裝方式和方位以及把手的安裝結構也是不同的，所以您在安裝景津隔膜濾板時請您注意以下事項：

• 濾板應垂直放入機架中，并確保機架兩側足夠的距離；
• 檢查安裝在壓濾機中的濾板的方向是否正確；
• 檢查各濾板水平和垂直方向是否錯位現(xiàn)象；
• 注意把手上的滑動塊的安裝方向；
• 檢查濾板和濾板之間的孔和四角孔是否對齊；

檢查濾板各孔與對應的止推板上的各法蘭孔是否對齊。

干凈，檢查濾布否折疊，其平整、完好。

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