加藥裝置：

    加藥系統(tǒng)是一種新概念的化學(xué)水處理加藥設(shè)備，已在外的電力、公工、市政等水處理領(lǐng)域。它是將加藥箱、計量泵(隔膜泵)、系體化，即安裝在一個底座上，將計量泵(柱塞泵)出口與加藥管路、計量箱進(jìn)出口與進(jìn)水管等連接好，并將控制柜電源和檢測儀表信號送到控制柜，實現(xiàn)溶配藥液、計量投加功能單元的整體組合。為達(dá)到好效果，在工況變化的情況下，對所加化學(xué)藥劑量自動跟蹤調(diào)節(jié)控制加藥速度，因此在這種加藥裝置中我們采用了的自動來控制加藥量。除部分加藥管路、取樣管路和加藥濃度檢測儀表外，這些加藥設(shè)備一般都集中安裝在一個加藥間內(nèi)，我完成加藥設(shè)備購置、、組裝、調(diào)試、試，用戶只需將組合式自動加藥裝置安放在加藥間后。這樣可以大大減少現(xiàn)場施工工作量，避免了中間環(huán)節(jié)繁多引出。

三亞市加堿加藥裝置設(shè)備材質(zhì)

加藥裝置根據(jù)工藝流程向各種系統(tǒng)中注入化學(xué)藥液的成套裝置，該裝置按照使用場合可分為三大類。

1、油田加藥裝置。主要用于在石油開采中向平臺上的井口和及其他系統(tǒng)注入絮凝劑、阻垢劑、緩蝕劑、破乳劑等各種藥液。

2、鍋爐加藥裝置?？捎糜阱仩t給水加氨和加聯(lián)氨、凝結(jié)水加氨和加聯(lián)氨、停爐保護(hù)加氨和加聯(lián)氨，以及向蒸汽鍋爐中加磷酸鹽、主要用于電和電站。

3、水處理加藥裝置。在水處理過程中向自來水、廢水、污水中加藥。主要用于關(guān)給水處理、等工藝流程。如自來水、賓館、飯店、游泳池、污水處理等。

三亞市加堿加藥裝置設(shè)備材質(zhì)

常用形式設(shè)備操作規(guī)程；

1、設(shè)備分手動，自動兩種操作方式。

2、當(dāng)控制面板上的開關(guān)打到手動擋時，需手動操作計量泵1、計量泵2和污開關(guān)。

3、當(dāng)控制面板上的開關(guān)打到自動擋時，需將計量泵1、計量泵2和污開關(guān)都打到關(guān)閉狀態(tài)。在自動狀態(tài)下，由電導(dǎo)率來控制污，電導(dǎo)率過上，設(shè)備自動污。（電導(dǎo)率出值：上限：1500，下限：1300）。設(shè)備污時為了防止藥劑流失，計量泵將自動停止加藥。電導(dǎo)率儀的調(diào)節(jié)過程請詳看其說明書。

4、各設(shè)備都其指示燈，水報警裝置。

5、接地，電導(dǎo)率探頭注意安裝。

安裝使用說明：

1.水，銜接動力水（如圖2D）,水壓0.2Mpa以下，如出額定水壓，必須前置減壓閥。
2.出口水（消毒混合液）直接至水池（水井）內(nèi)接觸原水，或與水泵進(jìn)水管連接。
3.投加藥劑（CL）,取下機蓋，旋轉(zhuǎn)藥室蓋，加入所需量藥劑，覆蓋密封。
4.接通電源，打開指示電源開關(guān)（指標(biāo)燈亮）啟動（動力設(shè)備需電源）。
5.逐步打開進(jìn)水球閥（如圖2C），從小到大調(diào)整至出水所需的流量L/min。
6.余氯監(jiān)測，使用二天監(jiān)測出水余氯，根據(jù)結(jié)果調(diào)整藥量與流量大小，三天后監(jiān)測管網(wǎng)末稍余氯。
明基系列自動加藥設(shè)備根據(jù)眾多水處理工程的實際需要設(shè)計，既能滿足普遍的化學(xué)水
處理需求，又可針對殊系統(tǒng)靈活調(diào)整配置。整套加藥設(shè)備對各個準(zhǔn)確的傳感控制元
件進(jìn)行了優(yōu)化整合，能根據(jù)系統(tǒng)的實際狀況調(diào)整加藥設(shè)備的參數(shù)，操作界面友好，便于操作人員的現(xiàn)場監(jiān)控制操作。

工藝征：

1) 對污水中的機物進(jìn)行降解、硝化菌將NH3-N硝化為NO3-，對機物去除率在95%以上；對氨氮去除率在97%以上。

2) 預(yù)處理過程簡單，不需要大量投加化學(xué)藥劑，操作過程簡單；

3) 回收率高，水的回收率可達(dá)到99%以上，這種靈活性容許操作員在流入的未凈化水惡化時通過降低回收率減少對隔膜的“壓力”，但同時產(chǎn)生相同總量和的凈化水；

4) 系統(tǒng)使用邏輯進(jìn)程監(jiān)控系統(tǒng)，包括流量傳送器和壓力傳送器等等。這種高度受控的系統(tǒng)方法可用于設(shè)計靈活的系統(tǒng)并提高操作員接口的低要求；

5) 空沖洗在各種流入條件下都能可靠；

6) 自動反沖在較低的過膜壓力下提高整體膜通量；

7) ，只傳統(tǒng)工藝的10～20%；

8) ，連續(xù)時間可達(dá)7小時，斷絲率小于1%。