供應(yīng)優(yōu)質(zhì)硬密封法蘭球閥廠家

球閥密封副(即閥座密封面與球體密封面)材料配對(duì)為金屬對(duì)金屬的球閥。球閥的結(jié)構(gòu)形式分為浮動(dòng)球式和固定球式，連接形式為法蘭連接、焊接連接及螺紋連接。

基本信息

• 中文名稱

  球閥

• 外文名稱

  Globe valve

• 材料

  碳鋼、不銹鋼、鑄鋼、鑄鐵、其他

• 用途

  截流、控流

• 型號(hào)

  Q41Y

• 材質(zhì)

  鑄鋼、不銹鋼

分類

1)單向密封:只能在規(guī)定的方向即球閥標(biāo)示的密封方向密封。

2)雙向密封:在兩個(gè)方向上都能密封。

供應(yīng)優(yōu)質(zhì)硬密封法蘭球閥廠家工作原理

硬密封球閥，手動(dòng)鑄鋼硬密封球閥體表面采用*的噴涂技術(shù)，通過對(duì)各種不同工況條件的處理，zui高硬度可達(dá)HRC78。閥座密封面的處理，zui高硬度可達(dá)HRC72。球體和閥座進(jìn)行配對(duì)研磨，球閥整個(gè)密封面的所有密封區(qū)域均經(jīng)過精密研磨。適合于高溫高壓的水、蒸汽、石油、煤炭、纖維、稠性和腐蝕性介質(zhì)，以及帶顆粒的介質(zhì)。金屬密封球閥有浮動(dòng)球和固定球兩種結(jié)構(gòu)金屬閥座環(huán)與球面接觸，通過作用在閥座環(huán)上均勻的彈簧負(fù)荷使閥座環(huán)與球面形成密封。

由于彈簧負(fù)荷的作用使輔助密封膨脹，實(shí)現(xiàn)閥體與閥座之間的密封.彈簧的載荷足以提供閥座與球體間可靠密封,在低壓條件下，可以在閥座密封面與球體之間設(shè)計(jì)有密封脂注入系統(tǒng)。

操作使用

1)操作前須確認(rèn)管路和閥已被沖洗過。

2)閥的操作按執(zhí)行機(jī)構(gòu)輸入信號(hào)大小帶動(dòng)閥桿旋轉(zhuǎn)完成:正向旋轉(zhuǎn)1/4圈(90°)時(shí)，閥關(guān)斷。反向旋轉(zhuǎn)1/4圈(90°)時(shí)，閥開啟。

3)當(dāng)執(zhí)行機(jī)構(gòu)方向指示箭頭與管線平行時(shí)，閥門為開啟狀態(tài);指示箭頭與管線垂直時(shí)，閥門為關(guān)閉狀態(tài)。

維修

概述說明

擁有較長(zhǎng)的使用壽命和免維修期，將依賴以下幾個(gè)因素:正常的工作條件、保持和諧的溫度/壓力比，以及合理的腐蝕數(shù)據(jù)。

供應(yīng)注意

●球閥在關(guān)閉狀態(tài)下，閥體內(nèi)部依舊存在受壓流體

●維修前，解除管線壓力并使閥門處于打開位置

●維修前，斷開電源或氣源

●維修前，將執(zhí)行機(jī)構(gòu)與支架脫離

●必須先查明球閥上、下游管道確已卸除壓力后，才能進(jìn)行拆卸分解操作

●分解及再裝配時(shí)必須小心防止損傷零件的密封面，特別是非金屬零件，取出O 型圈時(shí)宜使用工具

●裝配時(shí)法蘭上的螺栓必須對(duì)稱、逐步、均勻地?cái)Q緊

●清洗劑應(yīng)與球閥中的橡膠件、塑料件、金屬件及工作介質(zhì)(例如燃?xì)?等均相容。工作介質(zhì)為燃?xì)鈺r(shí)，可用汽油(GB484-89)清洗金屬零件。非金屬零件用純凈水或酒精清洗

●分解下來的單個(gè)零件可以用浸洗方式清洗。尚留有未分解下來的非金屬件的金屬件可采用干凈的細(xì)潔的浸漬有清洗劑的綢布(為避免纖維脫落粘附在零件上)擦洗。清洗時(shí)須去除一切粘附在壁面上的油脂、污垢、積膠、灰塵等

●非金屬零件清洗后應(yīng)立即從清洗劑中取出，不得長(zhǎng)時(shí)間浸泡

●清洗后需待被洗壁面清洗劑揮發(fā)后(可用未浸清洗劑的綢布擦)進(jìn)行裝配，但不得長(zhǎng)時(shí)間擱置，否則會(huì)生銹、被灰塵污染

●新零件在裝配前也需清洗干凈

●使用潤(rùn)滑脂潤(rùn)滑。潤(rùn)滑脂應(yīng)與球閥金屬材料、橡膠件、塑料件及工作介質(zhì)均相容。工作介質(zhì)為燃?xì)鈺r(shí)，可用例如特221 潤(rùn)滑脂。在密封件安裝槽的表面上涂一薄層潤(rùn)滑脂，在橡膠密封件上涂一薄層潤(rùn)滑脂，閥桿的密封面及摩擦面上涂一薄層潤(rùn)滑脂

●裝配時(shí)應(yīng)不允許有金屬碎屑、纖維、油脂(規(guī)定使用的除外)灰塵及其它雜質(zhì)、異物等污染、粘附或停留在零件表面上或進(jìn)入內(nèi)腔

填料處得再鎖緊

若填料處有微泄發(fā)生，須再鎖緊閥桿螺母。

注意:不要鎖太緊，通常再鎖1/4圈~1圈，泄露即會(huì)停止。

更換閥座和密封件

A)、拆卸

使閥處于半開位置，沖洗、清除閥體內(nèi)外可能存在的危險(xiǎn)物質(zhì)。

關(guān)閉球閥，拆掉兩邊法蘭上的連接螺栓和螺母，然后將閥由管線上*移除。

依序拆卸驅(qū)動(dòng)裝置-執(zhí)行機(jī)構(gòu)、連接支架、防松墊圈、閥桿螺母、蝶形彈片、格南、耐磨片、閥桿填料。

拆卸體蓋連接螺栓和螺母，將閥蓋與閥體分離，并拿掉閥蓋墊圈。

確認(rèn)閥球在"關(guān)斷"位置，這可以將其較容易的從閥體拿出，隨后取出閥座。

由閥體中孔向下輕推閥桿直到*取出，然后取出O型圈及閥桿下填料。

注意:請(qǐng)謹(jǐn)慎操作，以避免擦傷閥桿表面及閥體填料函密封部位。

B)、重新組裝

清洗和檢查拆下零件，強(qiáng)烈*用備用零件包更換其閥座及閥蓋墊圈等密封件。

按拆卸的相反順序進(jìn)行組裝。

用規(guī)定的扭矩，交叉鎖緊法蘭連接螺栓。

用規(guī)定的扭矩，鎖緊閥桿螺母。

安裝執(zhí)行機(jī)構(gòu)后，輸入相應(yīng)的信號(hào)通過旋轉(zhuǎn)閥桿帶動(dòng)閥芯旋轉(zhuǎn)，使閥門至打開和關(guān)閉位置。

如有可能，請(qǐng)?jiān)诨匮b管道前，按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)對(duì)閥進(jìn)行壓力密封測(cè)試和性能測(cè)試。

1、原理

球閥的啟閉件是個(gè)球體，球體繞閥體中心線作旋轉(zhuǎn)來達(dá)到開啟、關(guān)閉的一種閥門。

2、適用場(chǎng)所

低壓、小口徑管道上用于截?cái)嗨骱透淖兯鞯姆峙浠蛐杩焖賳㈤]的場(chǎng)所。

3、特點(diǎn)

1)、流動(dòng)阻力小;

2)、結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單;

3)、體積小、重量輕;

4)、目前球閥的密封面材料選用塑料、密封性好;

5)、操作方便，開閉迅速，便于遠(yuǎn)距離的控制;

6)、維修方便，密封圈一般都是活動(dòng)的，拆卸更換方便;

7)、全開或全閉時(shí)，球體和閥座的密封面與介質(zhì)隔離，介質(zhì)通過不會(huì)引起閥門密封面的侵蝕。

4、分類

1)、常用的球閥按其工作原理分為浮動(dòng)式球閥、固定式球閥、升降桿式球閥等。

2)、球閥按其通道位置可分為直通式，三通式和直角式。后兩種球閥用于分配介質(zhì)與改變介質(zhì)的流向。

5、施工、安裝要點(diǎn)

1)、安裝位置、高度、進(jìn)出口方向必須符合設(shè)計(jì)要求，連接應(yīng)牢固緊密。

2)、安裝在保溫管道上的各類手動(dòng)閥門，手柄均不得向下。

3)、閥門安裝前必須進(jìn)行外觀檢查，閥門的銘牌應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《通用閥門標(biāo)志》GB 12220的規(guī)定。對(duì)于工作壓力大于1.0 MPa 及在主干管上起到切斷作用的閥門，安裝前應(yīng)進(jìn)行強(qiáng)度和嚴(yán)密性能試驗(yàn)，合格后方準(zhǔn)使用。強(qiáng)度試驗(yàn)時(shí)，試驗(yàn)壓力為公稱壓力的1.5倍，持續(xù)時(shí)間不少于5min，閥門殼體、填料應(yīng)無滲漏為合格。嚴(yán)密性試驗(yàn)時(shí)，試驗(yàn)壓力為公稱壓力的1.1倍;試驗(yàn)壓力在試驗(yàn)持續(xù)的時(shí)間應(yīng)符合GB 50243標(biāo)準(zhǔn)要求，以閥瓣密封面無滲漏為合格。

4)、閥法蘭與管線法蘭間按管路設(shè)計(jì)要求裝上密封墊。

5)、帶傳動(dòng)機(jī)構(gòu)的球閥，按產(chǎn)品使用說明書的規(guī)定安裝。

6、執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)

1)、產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)

《通用閥門法蘭和對(duì)焊連接鋼制球閥》GB/T12237-89

《鐵制和銅制球閥》GB/T 15185-1994

《鋼制閥門 一般要求》GB/T 12224-2005

《生活飲用水輸配水設(shè)備及防護(hù)材料的安全性評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)》 GB/T 17219-1998

2)、工程標(biāo)準(zhǔn)

《建筑給水排水及采暖工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》GB 50242-2002

《通風(fēng)與空調(diào)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》GB 50243-2002